一.大量生产方式的产生
20世纪初期，当时的制造业生产方式以手工单件生产为式祝。由于生产率低、生产周期长，导致产品价格居高不下。人们对产品有许需求却无力购买，最后致使许多作坊和工厂面临倒闭的危机。第二次工业革命以后，随粉机器的全面普及使用，机器渐渐代普人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进了生产力的发展，提离了生产率。大I生产方式就在这种背景下应运而生。
大量生产方式从形成到发展主要经历了萌芽期、形成与发展期和全盛期三个阶段。
1.萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分工、零件的互换性和专用机器等特点，已具备了大量生产方式的雏形。但进入20世纪后，美国模式的这些特征已经不足以支持许多大企业的成长。
2.形成与发展
1903年，美国福特汽车公司成立，享利·福特在试造了几个车型后，终于推出了改变世界的T型车。1913年福特意识到要降低成本、提离质量，必须采用流水作业进行大量生产，为此建立了世界上第一条汽车装配流水线。流水线生产大大提离了生产效率，促使了大量生产方式的发展，这就有助于创建以规模经济为基础的商业市场。流水线不仅仅为汽车制造，更为全球整个工业界带来了伟大的变革。为此，大量生产方式的概念广为传播。
3.全盛期
第二次世界大战后，作为管理范式的大规模生产成为世界工业的主导生产模式，它对美国20世纪经济力量的迅猛发展起了巨大的推动作用。除了大型企业内部的原型样机创造车间还保留了手工生产方式外，大规模生产实际上已成为美国大型制造商采用的唯一生产模式。
大量生产方式是指大规模地生产单一品种的生产方式，这种生产方式具有以下基本特征:
①稳定的需求；
②巨大、统一的市场;
③低成本、稳定的质量、标准产品和服务；
④产品开发周期长;
⑤产品生命周期长。
大量生产方式的特点是以单一品种的大规模生产来降低产品成本。大量生产方式围绕功能专业化和劳动的详细分工而设计的庞大生产组织，把固定费用分散到工厂、设备以及生产线组成上，产品的巨大产量形成了规模经济，这种高效能降低了单件成本。这与当时美国乃至世界的经济发展是吻合的。在当时的时代背景下，只要产品能生产出来，就能销售出去，生产得越多，成本也就越低。
大量生产方式的优势能实现规模经济和降低产品成本，但它只适用于单品种、稳定的市场需求，而一旦市场的需求出现多样化、特殊化和不稳定时，由于生产规模庞大、大量采用专用设备、专业化分工等原因，企业很难快速调整，以适应市场变化的需要。因此，大最生产方式对于多品种小批是生产就很难发挥它的优势。
二.丰田生产方式产生
20世纪50年代，第二次世界大战刚刚结束，日本经济萧条，缺少资金，生产效率低，日本制造业当时的生产效率只有美国制造业的1/8～1/9。日本要发展汽车产业，但是又不可能全面引进美国成套设备来生产汽车，因此也就无法照搬美国的大量生产方式。那么日本怎样建立自已的汽车工业呢?丰田人发现，日本的社会文化背景与美国是大不相同的。日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所不具备的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。丰田人总结了本国的这些优势后，开始了制造汽车的探索和实践。丰田公司逐步形成了新的生产方式，初期被称为大野式管理，在1962年才被正式命名为丰田生产方式(Toyota Production System,TPS)，但丰田生产方式真正引起制造业的关注出现在1973年的石油危机以后，1974年丰田汽车公司向外正式公布了丰田生产方式。自此，经过了几十年的努力完善和不晰改进，终于形成了如今世界著名的丰田生产方式。
丰田生产方式的发展，主要得益于丰田佐吉、丰田喜一郎和大野耐一等三个主要人物。
丰田佐吉是丰田公司的奠基者。19世纪，丰田公司生产织布机。1902年，丰田佐吉发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织业的大门，使一名工人同时看管多台机器，并可使设备在发生故障时自动报等停机，这就是TPS自働化的前身。
丰田喜一郎是丰田佐吉的长子。20世纪30年代.丰田开始建立汽车制造厂。丰田喜一郎赴美学习亨利·福特的生产制造系统，他把福特的传送带技术在日本的小规模汽车生产中加以改造应用，提出了在生产线的各个工序中，只在下道工序需要时上道工序才进行生产，这就奠定了准时化生产的基础。
大野耐一，在丰田英二(丰田喜一郎的侄子》领导时期，他概括出了丰田生产方式的完整体系。20世纪50年代，美国的超级市场给了他很大的启迪，并由此发明了拉动式生产系统，同时开发了一系列工具来实现他的生产模式，最著名的工具就是看板。
与大批盈生产方式相比，丰田生产方式主要有如下特点:
1.准时生产
准时生产是指只在需要的时候、按必需的量生产所需的产品。这种理念能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、劣制品、不合格的供应商、产品开发设计周期。
2.看板管理
看板管理利用看板传递物料搬运指令信息和生产指令信息。利用这种方法，使得导致成本提高的零部件库存减少甚至接近于零，从而实现了较高的生产率。
3.员工参与
部分权力下放，员工参与管理，充分调动员工的积极性.从而降低产品返修率，形成和谐的企业文化。
三.精益生产产生
20世纪70年代石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及。并休现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。
不仅是在汽车行业，在家用电器、数控机床等市场竞争中遭受了惨重失败的美国，终于意识到致使市场竞争失败的关健，那就是美国制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式——丰田生产方式。
为此，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元.确定了“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔·奋斯教授的领导下，组织了53名专家和学者，从1984年到1989年，用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析。最后于1990年出版了《改变世界的机器》（The Machine that changed the World)一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产(Lean Production,LP)。
在《改变世界的机器》一书中，从5个方面论述了精益生产的特征:
(1)以用户为“上帝”，产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳人产品开发过程，以多变的产品、尽可能短的交货期来满足用户的孺求，真正体现用户是“上帝”的精神。
(2)以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。
(3)以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量。另外，采用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。
(4)团队工作组{Team Work)和并行设计。精益生产强调团队工作方式进行产品的并行设计。团队工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。团队工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。
(5)准时供货方式。准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共享。