我最近连续的出差推广精益思想，从南京、南通、厦门精益生产的培训到重庆的汽配行业的精益运用；成都的国家CIMS的精益信息化方案、直到东北的大连的现场精益诊断分析。从公司内部来看，有的机构销售人员感兴趣、而有的机构顾问感兴趣，有的机构是管理层感兴趣。从客户和行业来看，有的地区的客户听的不过瘾，希望深入展开；有的地区客户觉得内容太多，听不明白；有的地区的希望学习精益的行业应用；有的地区的客户干脆就来现场精益诊断分析。客户里也存在对精益的很多误区如零库存、看板、流水线、推和拉、降低成本、绩效指标、精益和ERP的关系等。

最近正好看书与杂志，有所启发，并做了笔记来分享：

丰田现任社长渡边捷昭访华时，就曾告诫中国企业：“学习丰田模式不在于模仿。因为零库存、看板在欧洲和中国等市场有可能是不合适的。丰田模式在每个地方和行业实施方法也不尽相同。所以在生产过程中，一定要考虑当地和行业的实际情况，在借鉴中学习丰田模式。对于不同的生产工厂来说，生产环境不同，精益实践考虑的因素是不同的。这就是说，丰田模式也需要不断的优化，并抓住主要环节和本质学习才是可行的。

  值得我们深思的是三星的转型采用的是美国式的管理+日本式生产。作为国际品牌企业，三星已经从一个强调内部培养干部，鼓励员工和谐，追求稳定就业，习惯于家长式领导风格的日本式管理模式转型为重视人才、强调速度、执行绩效、不断创新的美国式的管理模式。但与此同时，三星却在生产上坚持了日本式的精益生产，高质量、低成本、快速的生产风格。

中国的客户需求层次具有多样性有具有高速的成长性，针对每个地区础管理水平、每个行业的管理特点，来研究和探讨如何走向精益之路，是我们研究不同制造行业的管理模式的重点。这也是丰田和三星给我们的启发。