质量一直是人们认真地研究与论述的主题。计量学与统计学的行为准则已经应用于质量控制，其结果是质量控制成了一门科学。本章的详细程度反映着质量控制已经达到了尖端水平。

　　    尽管已经开发出了度量、跟踪与控制质量的所有尖端手段，制造商必须牢记这样一个基本概念，真正的质量是体现在设计与制造产品之中的，而不是靠事后检查的。真正的产品质量开始于产品设计。生产过程的设计、采购、高精度机床与工具的正确安装以及为训练有素的操作者提供了生产质量的基础。精密制造提供了有关的机器、设备与生产过程中达到精确度所要求的基本方法与技术的信息。

　　    本章介绍对质量职能管理的期望，它包括质量工作计划、质量系统计划与质量活动的行政管理。

　　    本章将介绍全面质量保证活动的动作原理与期望，包括能力研究，机床安装质量，质量控制过程以及问题报告与解决。还要讨论对物料识别与控制，缩小工序差异，测量设备的标准评价与控制，文献编制制度，供应商质量保证期与审核要求。最后，本节还包括质量技术，质量计划中人力资源的利用，不断改善与有效业绩的度量。

　　    本节不讨论客户满意度，因为客户满意十分重要，因此已另辟一章（见第8章）来讨论。注意：读者应知现已存在于国际上的与国家的质量标准计划，而且在其国际贸易界正迅速地将其结合进采购要求之中。国际标准有ISO9000，90001，9002，9003与9004。相应的加拿大标准比ISO标准还要详细。它们是CAN3Z299.0，Z299.1，Z299.2，Z299.3与Z299.4。虽然本节中的信息同这些标准总的来说是相符合的，但正在同加拿大或欧洲共同市场做生意或打算做生意的企业应使用那些标准作为最终的权威。

　　 

　　     一  质量活动的管理

　　    作为一条基本的运作原则，高级管理人员必须对质量与客户满意所达成的许诺作出承诺。

　　    高级管理

　　    高级管理必须提供领导，个人参与以及培育优秀质量环境中的可见性，明显性，引人注目性。下面列出管理者对承诺与领导的一些指标。高级管理人员被期望去：

　　    沟通公司的质量形象到所有的层次，职能，单位与员工，对公司外的下列人员沟通优秀质量理念：

　　    ● 供应商与货物及服务的其它提供者

　　    ● 客户

　　    ● 国家的，贸易，商业的职业的群体

　　    ● 社区组织

　　    ● 学校

　　    可以通过各种方法（包括演讲，出版与交谈）表现出领导作用，去加强以客户满意作为主要目的与质量作为主要战略。在有关质量问题与客户满意方面成为同员工，客户，与供应商可接近的人，并且经常同他们相接触。

　　    领导作用表现在建立以坚定的质量价值作为公司文化与传统的一部分。各个层次的管理人员都应以他们的行动表明质量优先于其它业务问题，诸如短期利润与日程计划。

　　    以一种始终如一的方式提出公司以质量为基础的价值观念，并采取恰当措施将加强质量价值观遍及全公司管理者必须定期地评价公司各组织已经采取质量价值观的程度。

　　    提出质量政策与一个质量计划。质量政策必须包括在质量系统计划之中。质量计划应包括书面的质量政策，质量使命陈述与质量系统的实施与运作方针。

　　    加强跨职能界线的与跨部门界线的以及在不同事业地点的合作以达到质量目的。为有效的质量计划工作与程序提供必要的资源。

　　    质量活动的管理

　　    质量管理活动的组织：对于诸如质量控制，工人安全与会计等业绩保证活动，各个职能直接向更高一级的管理者报告。质量管理的组织应使质量保证部门向机关经理级或更高级报告。

　　    程序必须明确地指明对诸如质量工程，检查(生产或质量)特殊训练，与测试设备维护与检查等质量功能负责的人员或部门。

　　    对质量管理活动期望

　　    对质量管理活动的具体期望是：

　　    1. 定义客户满意与质量改进目的

　　    2. 把质量价值观结合进作业的日常管理

　　    3. 提供质量管理过程的不断改善

　　    4. 降低质量的成本

　　    质量程序

　　    制造商被期望要有质量程序。这些程序应：

　　    1. 覆盖质量的各个方面

　　    2. 有一个零差异的接受依据（要求）

　　    3. 经授权的管理部门的代表签署与日期

　　    4. 提供程序的方法

　　    质量职能的运作

　　    质量管理活动对质量职能的运作负责：

　　    1. 给质量改善分配资源

　　    2. 进行状态的正式的与非正式的评审

　　    3. 用行动帮助未形成质量计划目标的单位

　　    4. 采取步骤加强有效的合作，诸如使用内部客户与用户/提供者技术

　　    5. 为产品加工过程中差异减少的不断改善计划

　　    质量成本

　　    工作原理:

　　    理解并执行如下程序：将"差异成本/检测成本"转变为"一致成本/预防成本"，由此而降低了总成本。公司必须有一个实际方法来跟踪和报道质量成本，并证实通过提高工艺质量，这些成本被降低了。质量管理活动对控制与降低质量成本负有责任并懂得降低总成本。例如，一个组织应把服务于担保投诉的费用转移到执行更好的产品之中。

　　    建立全公司范围的信息系统,该系统以对报告的质量成本的分析或以前已建立的目标为基础,程序必须详细描述跟踪质量成本的技术,定义并度量质量成本，解释它们，并对照公认标准比较它们（例如销售百分比或利润）、成本分析应包括成本表、趋势图分析项目。要求每一部门的管理者提供影响该部门的质量成本结算的报告，并加上一个同公司目标的比较。质量成本报告将公布于众。

　　    文献编制

　　    工作原理：

　　    将知识、程序、实践和结果归档，以确保工作实践的一致性，并能保存知识给他人使用。在许多行业中，也有将生产与质量活动归档的制定成法律规定。

　　    工作要求：

　　    文献编制系统有三个基本要求。首先，必须建立和维护公司的计划和程序。这些计划和程序必须正确反映公司的实际操作。第二，当产品和工艺被改变、取消或增加时，文档改变控制（或修改控制）系统必须确保只有当前文档在使用。第三，诸如抵押品和工艺证书、工艺性能研究、问题解决、工艺结果等项的历史记录必须保存在特定时期。

　　    沟通

　　    应该有一个相应的系统能将顾客要求传达到生产车间。检验员应该有当前通行的规范细则，与质量有关的事项必须传达到相应一级的管理层作出决策。

　　    质量的不断改善

　　    为日常操作提供不断增长的改善是成功和质量领先的关键。管理者必须承诺建立和维护一个质量系统，它包括组织的所有方面等等，质量的不断改善的承诺必须包括新的设备、新的工序、新的改进的量具、培训计划、小组努力以及在计划中所列出的时间结构中保持质量改善。

　　  

　　二  质量体系计划

　　质量不会仅仅因为管理者表达了对它的愿望而就此发生；需要有一个提高质量的计划过程以便产生一个正式的计划。本章识别一些在建立质量计划工作过程中的关键性考虑。

　　对计划过程的要求

　　质量计划工作应清楚地同其它计划活动相联系并成为整个工作系统中一个组成部分。组织中所有部门在质量过程中均应被卷入。倘若不这样做到，全面质量管理将达不到。计划过程应保证所有部门，包括工程设计，质量保证，制造和销售与服务将参与制订质量计划的活动。全体职工应以最大可能性参与计划工作。

　　程序必须清楚地定义每一部门参与质量计划活动的程度。为这些诸如研究与开发，会计，工厂管理，市场营销，销售，商品服务，人事与行政管理以及产品质量开发，内部产品与服务制定质量标准和质量目的。

　　质量计划过程必须：

　　为短期（一或二年）与较长期（三至五年或更长）二者建立主要的质量优先级与活动。

　　考虑把所有工作单位的不断改善活动结合进计划的方法。包括供应商，批发商及其它外部供货人。

　　提供定期的计划评审与校正，包括可能的计划过程的重新分配与改善。

　　把质量保证活动的战略与最终结果的影响包括进去。

　　考虑质量计划对供应商，商人，批发商与其它供货人的影响。

　　根据该计划的实施来预测所期望的公司竞争性质量地位的主要变化，该计划应能使公司达到与保持质量领先。

　　建立质量目标：计划必须包括短期目标与长期目标二者。目标必须足够具体使得进展与成就能容易地被度量。应包括在本计划中的典型目标有通过减少差异、浪费与报废、以及降低质量成本、提高质量的可靠性与生产率。

　　计划工作的数据：计划工作应根据事实。建立目标与目的时，公司应意识到内部目标将如何与竞争对手及有关行业中的公司来对比。意识到超过竞争对手要求什么并建立要成为在世界市场中具有竞争力（成为世界一流的）所要求的水平重点是重要的。在选择用来作竞争性对比与用作世界级基准尺度的质量数据是需要有条理的，而且是采用不偏不倚的方法。这就要求对选择数据的依据要动脑筋。这些依据应仔细地想出来并载入文件，使得其能在若干年跨度内展开，能以前后一贯的方式作比较。在计划收集与分析竞争性数据时会遇到下列问题：

　　竞争性数据与基本数据的范围应当是什么？

　　谁将使用该数据？

　　要为质量作计划，应对竞争性数据与基本数据进行何种类型的分析？

　　竞争与基本数据及其分析在公司计划工作中将如何使用？

　　结果将如何报告？

　　计划过程的结果：计划过程的结果就是得到质量系统计划，它将在下列小节之中作更详细描述。计划过程的其它成果包括管理部门对分配适当资源项目的承诺以及表明何时与如何完成目标的计划图表。

　　质量系统计划

　　质量系统计划是描述质量系统的全面组织与作业机构的庞大的包含无遗的文件。它包括质量组织，质量程序，质量计划，检查程序，量具与固定装置控制组织与程序。

　　质量计划：质量计划提供质量保证活动的预期的书面记录。质量计划是用来把这些期望与目标沟通到组织的每一成份，以作为达到质量中进展的参考基准。

　　质量计划应包括下列内容：

　　目录表

　　管理部门对质量总的承诺的陈述：一项质量政策或陈述有关供应给客户的质量水平的承诺。

　　质量职能的组织：一张组织表，它给出了质量保证部门在机关管理层次或更高层次上报告，并指出关键制造与质量保证人员的姓名。

　　质量哲学与程序：该计划应提出计划去保证全体职工共享公司的质量哲学。 基于不符合成本的目的：识别目前与预测成本不符合的现状，并提出消除不符合成本的目标。

　　质量培训计划的目标：应识别具体目标，达到日期与责任。

　　提高质量的活动：计划应包括将改善质量的具体行动。这些行动应基于不符合成本与客户不满意原因的分析。

　　资源的监控：资源质量系统的再考查，产品与加工过程的资源认证的定期的实验室检验，核实。

　　质量、可靠性与生产率的不断改善：计划的这一部分应同不断改善相协调。 差异与浪费的减少：减少加工过程差异与浪费的方法。

　　新技术的实施：改善质量职能的技术能力的计划。

　　体制的合理化：通过排除一切非增值活动，减少浪费与排除错误。

　　统计工具。问题求解技术与新技术方面的培训：所有职工，包括管理人员均应接受培训，应备有并使用正式的课程概要。准备上质量保证岗位的人员可能会受到额外的培训，评价并在上岗前经过测验。

　　统计工序控制的现状与未来方面：计划应指出如何增长使用方面的能力。 对于目标与目的：由谁来负责及如何达到目标。

　　度量与用文献记载进展的体制，并在计划中提出纲要。 评审与修订程序：计划应提供定期的评审，修订计划的方法，以及不断改善已包括在计划内的保证。计划应备有针对产品加工过程中更改与关键管理人员的调整的更新措施。

　　对计划的组织控制与承诺，将通过高级管理者的签署以及伴随的适当资源的分配而得到表明。

　　计划应有日期并有管理部门的签署。

　　质量程序：每家公司都被期望要有质量程序。程序的细节因行业、因公司而异。本小节列出通常存在有程序的一般领域。

　　图纸与更改控制程序（见第4.4节，产品与加工过程的配置控制）

　　记录保存程序

　　来料控制

　　返回物料与产品的测试与检查

　　次要资源的监督

　　加工过程开工与首件批准

　　在制品的检查

　　统计工序控制的应用

　　供货者与提供服务者的供应者质量保证

　　一家制造商必须具有一种用来控制由转包商加工的外购物料并保证所有来料符合物理的、化学的、外观的、功能的与尺寸的要求的体制。

　　注：这一要求不应被意味着需有一个收料检验部门；它的意思只是必须有一种控制体制。

　　操作原理：制造公司是将供应商的产品变成该公司的产品。因此，供应商应具有同公司内部所使用的质量相当的质量体制。

　　操作要求：对供应商的质量要求基本上就是本质量节所概述的要求。此外，还要有一种供应商评价与评估、选择、培育与认定的体制。必须提出供应商评估依据，建立定期评审日程，以及检验他们所提供的货物与服务的方法。

　　 

　　

　　     三  工具与固定装置的校正与维护

　　操作原理：公司产品的质量在极大程度上取决于用来度量与检查的机器，工具与零件的仪器的质量。这些一起必须受到控制以保证它们处于良好状态并正确地得到校正，而且恰当的量具被使用在生产过程中恰当的地方。 操作要求：对量具与固定装置控制体制的一般要求是一个量具固定装置、测试设备校正与维护体制必须加以保证：

　　一切设备一经收货即被存入库存，编上系列号，受到检查，校正与证实。

　　设备有编号或用其它方法识别。

　　定期作校正与认证核查，其结果要加以记录。

　　进行设备复制性与生产可能性的研究，其结果将载入参考问卷。

　　参考主文件来源于国家检验标准机构或国际上相应机构的先行证书，而且是专用于校正的。

　　所有量具与固定装置都维持在现行工程更改水平上。

　　 

　　 

　　

　　     四   产品设计质量

　　一个不断提高产品设计质量的过程应是质量系统的一个组成部分。

　　作业与业务过程的质量保证

　　全面质量管理的基本原则：内部支持功能与业务过程的质量，同生产过程一样，必须有保证。

　　对于诸如研究与开发、财务与会计、工厂与设施管理、市场营销、销售、产品服务、人事与行政管理支持等功能，企业必须有内部的产品与服务标准。质量改进中的进度必须定期地评估。

　　新的或改进的产品与服务的设计、开发与引进

　　操作原理：公司应有清楚，良好定义的书面程序与过程，它们描述如何定义，设计与引进新的与改进的产品与服务，去满足客户要求以及如何设计加工过程去生产这些产品与服务。

　　操作要求：这些程序与过程应具体地包括下列活动：

　　把客户的需要与期望转变成产品与服务的规范：作为规范开发过程的一部分，公司应使用适当的符号或记录（最好用记录）去识别对安全是重要的，为依从法律或行业法规要求而要求的，或对该产品的正常功能是关键的产品特征与规范。这些符号可以对公司，对行业标准（倘若有的话）或对已经提供文献的主要客户的是唯一的。

　　产品加工过程与服务，包括测试与评价的设计，开发与验证的方法及其应用。 设计，制造，质量与可行性评审：设计评审要考虑诸如安全，健康，环境，工程可靠性，产品可靠性，度量与标准等因素。程序必须描述何时、如何、以及由谁来进行这些评审。程序应明确描述要进行何种类型的评审。

　　故障模式与影响分析：必须有清楚、简明的程序在故障模式与影响分析评价过程作为一个组成部分。应有证据表明此过程被定期地更新，以反映设计与加工过程中的更改或何时发现了新的故障模式。

　　活动的协调：应采取步骤使引进时间最短并保证设计、被供应的零件与服务、制造、销售与服务是兼容的/一致的。

　　详细的控制计划：应选出要受控的关键的特征并提出程序去控制住它。

　　判断生产计划：这一程序应包括先前活动，如物料清单图纸中列出的所有物料、加工过程、测试、检查与程序都应按制造商或客户的工程设计标准中所陈述的那样作查证核实。这些加工过程与程序必须结合进生产计划中。加工指导必须包括物料清单图纸与工程设计标准中提出的全部要求。程序必须详述在组织内部提交样品的过程并满足客户的样品提交计划的具体要求。产品验证测试对所有组件都是必须做的。所有产品验证测试必须有文件记录，程序必须描述获取工程设计部门批准工程设计标准所要求的检查、测试设备的过程。

　　初始生产零件的程序：一般原则是制造产品的初始样品必须与生产中将要使用的方法与条件具有相同的设备、模子、工具、夹具与固定装置。工具或条件不同于将来的生产过程时必须事先具有质量控制部门与客户的书面批准。

　　样本大小：提交样品要取自统计上显著的生产运行过程，并对该次生产运行中取得的数据进行工序潜力研究。

　　工序潜力研究要在提交初始样品之前在新过程/机器上进行。

　　产品与加工过程的配置控制

　　操作原则：产品必须按正确的产品工程设计规范来生产。必须有程序来保证在该产品的生产中只使用了产品与加工过程描述的正确版本与工作指导书。

　　操作要求：制造商必须具有一个正在生产着的产品的配置控制系统以保证产品符合最新的可用图纸与规格。本小节的要求可通过人工系统或自动化计算机系统来满足。

　　书写程序必须清楚地识别负责的人员并定义接受、评审与分发图纸、标本、加工过程单与指导单的方法。程序应包括记录信息用的表格，分配表，可用文件与日期表，以及更改的记录与实施日期。

　　程序必须描述当需要更改时必须遵循的事件序列。这些程序必须同所有客户更改手续相一致。

　　程序必须规定非经客户或产品工程设计部门批复不允许任何更改。书面程序必须清楚地描述保证一切新的或更改后的产品图纸与其它产品工程文件集由恰当的人员与部门接受与评审的体制。工程设计部门，质量部门与生产加工中心应作定期评审以保证正使用着最新的文献。全部文献编制必须是先行的，在使用地点可得的而且是有效的。程序必须保证当发生更改时所有过时信息将被排除于使用之外。

　　加工过程更改控制

　　一般规则是任何加工过程或物料的更改应当作为启用新零件来对待。产品工程（或客户的产品工程部门）必须得到通知，用书面来批准更改，而且已经生产出来的零件的样本批应经测试与验证。

　　必须在适当的质量水平上进行工序能力测试。

　　所有工序与质量文件必须修订以反映此更改。

　　配置控制活动必须保证过程的文献从使用地点拿走并代之以现行文件。

　　产品质量保证过程

　　控制特征的识别与控制计划：识别全部受控产品特征以及以一种十分简单明了的，成本有效的方式提出控制每一特征计划是质量计划活动中一个关键步骤。确定工序能力，绘制容差图表，零件与已装数据的控制，故障模式与影响分析是此过程中可应用的工具。

　　指明控制特征的程序：产品工程必须有一种指明对生产职能重要的控制特征方法。如果要生产出质量高的产品，类型的控制特征必须在质量保证计划中被识别与论述。

　　质量保证计划的提出：应有效模仿设计工序控制应用与指明的控制特征。 必须分析产品与工序规格并识别出全部指明的控制特征。必须适当注意统计部门控制应用与控制特征。故障模式与影响分析可用来预期可能的预期情况，而且可为这些意外事件准备校正行动计划。机器与工序能力研究提供数据去估计该部门的稳定性与能力。产品与工序控制特征要求必须同工序能力相比较以识别边际的或不可接受的工序条件。在工序有失控的危险时，应由工序工程分析该工序以便采取校正行动。从这些分析可为该产品产生一全面质量控制计划。

　　加工过程更改：加工过程更改同引进新零件很相似。在加工过程更改之后必须建立一稳定过程，生产出样品零件并经测试，而且维持100%的检查直到证据表明以达到受控状态。

　　加工过程研究：进行机器与工序能力研究有两个理由，经常提出的理由是去找出就现行产品的要求而言，工序的能力有多大。第二个理由是为在未来的计划活动中的使用提供数据。

　　管理人员往往不理解从长远观点来看，更加宝贵的结果是关于机器与工序的数据，它们可以被加入新产品/加工过程计划与分析活动，以执行关于新产品的容差分析。要求仔细地保存条件与结果的记录。

　　机器能力研究经常在采购机器与安装机器时进行或在对机器的性能有疑问的时候进行。使用仔细地受控的条件去生产出一系列的零件以消除操作者错误，原料变化与工具磨损的影响。

　　工序能力研究经常涉及一个以上的机器以及更多的零件，期间也较长。工序性能研究通常是长期性的，其意图是去展示一切可能度量的影响，包括原料，作业与工装。

　　 

　　

　　     五   客户要求

　　制作公司必须有一种简单、直截了当的报告质量问题的过程，采取快速行动去抑制它们并识别与消除其原因。当问题被客户报告后，期望对问题有一种有系统的及时的响应。

　　工业问题求解的基本原理认为从诊断到原因再到行动的运动过程是十分有效的。

　　客户报告的问题

　　许多大公司有正式的要求，它作为采购合同的一部分描述他们如何期望一家供应商去响应一个投诉。

　　这些要求的例子如下：

　　1. 一个即时的对问题的书面承认。

　　2. 一份在短期间去抑制该问题影响的书面计划。

　　3. 一份用一套正式的问题求解过程去抑制与排除问题的内部正式计划，它要求的结果是永久的不可逆转的解决方法。

　　4. 就有关内部问题求解过程的进展同客户沟通。

　　5. 发运得到改正的产品的通知。

　　内部报告的问题

　　对内部问题要求采取下列程序性步骤：

　　1. 用正式程序把问题报告提交管理部门的适当层次，以求采取行动。当发生问题时必须有一份成文的程序详述要采取的行动。

　　2. 报告给谁取决于问题的严重性与解决该问题的可能性。由一磨损的工具引起报废了10个零件，生产被中断五分钟。这将由操作工或一线监工来处理。一个威胁到公司主要产品停工的问题将立即报告到厂长或公司董事长那里。

　　3. 在寻找永久性解决方法的同时，要求全力采取行动去抑制该问题对质量的影响。

　　4. 隔离有问题的物料，把该物料标志为有缺陷的。适当的服务部门的参与是对一问题的正常响应。

　　5. 应发现公司的问题，在求解过程中去识别问题的原因并产生永久性解决方法。

　　典型的问题求解顺序：

　　许多教科书、研讨会与准则详述了问题求解的过程，工具与其中所有的方法。每家公司应用一种适合自己情况的过程。它应是正式的每个人都懂得并使用的标准方法。大多数问题求解方法的典型步骤如下：

　　1. 识别并尽可能详细地描述该问题。 2. 决定即时行动计划去控制与隔离任何不合格物料并 防止再生产出更多的不合格物件。

　　3. 使用恰当的问题求解工具去识别其原因。

　　4. 决定采取长期措施去排除该原因。

　　5. 证实所建议的措施将真正地解决该问题。

　　6. 实施解决方案。

　　7. 跟踪保证已获得了成功。这通常意味着生成统计的质 量控制(SQC)或测试数据。

　　8. 采取不可逆转的校正行动去永久地消除该问题再次 发生的可能性。

　　

　　六     工具（配置）装置质量

　　操作原理：

　　优质的工具与机器对于生产优质产品具有头等的重要性。

　　注：工具的定义是生产该产品所需工具、模具、夹具、固定装置、量具与测试装置。本小节粗略地讨论了对工具配置设计与制造的主要期望。

　　工具质量保证

　　工具质量保证计划保证了工具设计与制造过程的质量。

　　数据可追踪性：所有的工具、模具、夹具的数据都必须具有可追踪性。工具的数据表面、平面或必须作上永久性记号并加上标志以备核查。

　　工装标准：公司必须有工装设计与工装组件的标准。一份推荐的工装零件清单应列出存贮在工厂的零件。一般来说，新工装应设计成具有与现存工装尽可能大的通用性，以便降低零件库存与停工时间。应实施一种快速变换工装的体制。所有与此配对的工装表面应当应用成组技术原理来进行标准化。

　　工装设计评审：要求有一正式的工具设计评审过程，推荐的评审小组将包括产品工程师，工序工程师，工装设计者，工具质量保证专家，以及一名生产代表。设计评审应估计工序与工装设计的尺寸完整性，给建造、校验与运行过程的每一步骤得出差异率。设计评审小组应进行依从标准与评审的故障模式与影响分析，作为工装物料的使用，工装的操作安全、自动化要求与工装维护要求。

　　新工装的质量控制

　　新工装在发放去生产之前必须经过检查，基本期望是致力于工装的结构质量，初始准确度与生产准确度。

　　结构质量：

　　工装应符合设计图纸，应评估出结构总的质量，所有扣件、定缝销钉与标准件应不需修改就能正确配合。定缝销钉应定位得当而且排成一线，使得它们能被拿掉并准确地放回原处。应使用恰当的工具材料，为得到正确的硬度，热处理细节应给于校验，必须提供定位表面并作有记号，使得产品与／或结构数据平面能用来为工程更改重复安置工具。

　　初始准确度：

　　需有初始准确度检查。工装的准确度必须满足工具设计要求并高于产品的容差。除非容差有另外的规定，否则就适用十分之一规则，就是说工装的容差应等于将由该工装生产的零件的容差的十分之一。用来检查工装的仪器其不确定范围不得大于工装容差的十分之一。该检查应使用产品设计数据平面证实结构的准确度。

　　生产准确度：

　　工装的生产准确度必须在生产启用时作出评估，可以用一次初始的统计上显著的样本运行去证实基本的工资功能与客体的准确性。如果这样是可接受的，该工装可以发放做一次初始的工序能力与稳定性研究。下一步将是去运行可观的最小量的零件为标图Cp与Cpk提供足够多的数据。必须在图上标出偏差范围与平均值的图形计算出Cp与Cpk。如果这一研究是可接受的，就可以再运行一批零件以证实工序能力与稳定性。

　　现行生产工装的质量控制

　　应当设计出工序能力研究与日常检查程序，从其它作业参数隔离工装质量问题。工装在修理后必须作检查，并用一个初始的统计显著的样本作校验以证实其生产准确度。如果已经做了影响工装的基本尺寸准确度的广泛性修理，则应在第一批零件上进行新的能力研究。

　　操作原理：

　　公司产品的质量取决于用来生产零件与装配件的工装的质量。工装必须受控以保证正确的工具，结合着现行的工程更改，若有的话，被用来生产该产品。

　　操作要求：

　　一个工装控制系统应保证：

　　如果必要的话全部工装被识别、检查并经过测试，而且收到后立即入库。全部工装用一个唯一的识别号或记号识别。对正在生产中的产品其工装被保持在现行工程更改的水平上。过时的工装立即从服务部门移走并得到恰当的处理。不耐久的工装需持有足够的库存以支持预测的生产水平。经过修理的工装再回来服务要先经检查。

　　

　　七  生产质量的控制

　　公司的产品与服务的生产过程的运作，制造商被期望要有控制、优化与维护生产过程，而且在必要时可采取校正行动去保证产品满足所有的规格。

　　制造商被期望要有一个工序控制与管理的系统。它在下列领域中表现出高度的老练程度：

　　（技术、产品等的复杂性、精密性、高级性、尖端性）

　　1. 关键工序特征的确定、评估与改善能力。

　　2. 关键工序特征的发觉、校正与预防。

　　3. 工序性能的优化，包括程序的设计。

　　4. 工序可靠性与可用性的保证。

　　批量大小的确定与控制

　　制造商必须能够识别零件或产品是何时、在何处、如何，在某些情况下由谁生产的。这导致批零件的概念。对很关键的零件，每个零件可以编一个序号并作为一批来考虑。对较普遍的要求，几个小时的生产被考虑为一批。必须提供某种方法去标志批中的每个零件作为该批的一员，而且必须保持记录以保证可跟踪性。

　　如果使用运行日期制，批量的大小通常就是一线的生产量或一天的产量。然而客户可能有具体的批量大小要求。此定义必须包括在质量系统计划中。当同一产品在平行的作业上生产时，一批通常被定义为一条生产线上一班的产出。

　　批控制：

　　产品必须如产品工程设计，客户与／或供应商图纸上所指的能被识别。程序必须定义贯穿制造周期所使用的批控制编号系统。

　　系统计划必须为所有零件建立批控制号/可跟踪性要求，它包括一个批号，它识别年、月、日顺序参数，以及从制造点到客户的制造/装配厂的使用点的批可跟踪性。

　　批控制号必须指明在材料标签上，只要有可能的话它应包括制造日期即年、月、日以及数码顺序。

　　来料检查与控制

　　传统上，制造商们曾使用精心制作的收货检查系统以保证有缺陷或不合格材料不致污染/毒害生产系统。目前的趋势是去限定供应商，只使用有资格胜任而只发出优秀物料的供应商，从而取消质量保证的这一方面。然而取消来料的实物检查不是仅有的问题。大多数供应商有他内部的物料识别与控制系统，它与其客户的系统是不同的。当物料进入工厂时，供应商的物料控制系统不能转换成客户的物料控制系统。一般的要求是供应商清楚地用标签、戳记、色码或条码识别来料。所有的识别系统应提供可跟踪性与质量状态。来料应予隔离直到质量控制证实该物料有正当的标签或标记，并执行任何必要的检查程序之后。在此过程中，供货商的识别方法就被你内部的识别方法所置换。被查出有任何缺陷的物料应放置在一个隔离区－最好围起来或锁起来。

　　启动加工过程

　　工序启动，不论是首次启用还是在一次常规的产品被更新之后，要求特别的注意以保证报废量与中间损失最小，要有程序去保证这些目的能有规律地达到。

　　为一个新产品第一次启用一项新工序的要求与转换到一种已经常规地生产过的零件后，例行的工序启用的要求是不同的。

　　初始的工序启用：

　　新工序的小时运作要求证实该工序能在其所要求的容差与控制限度内生产零件。工序能力研究，它是用来确定该工序的统计性差异的，应在提交初始样本之前在新工序／机器上进行。

　　制造商必须有详述使用现存设备为新设备、新工序与新的或改变后的产品做工序能力研究的方法的要求的程序。程序必须详述要用来提出计划与方法的一步一步的策略或减少差异并达到所希望的Cpk.30。

　　还要求有程序详述用来作控制图、计算与用文件记载工序能力的技术，以及和有程序详述用来改善与维持工序在所希望的Cpk值的技术。

　　初始产品程度：

　　初始产品提交的程序应要求包括适当的工序能力研究。在为客户制作零件或产品的场合，系统计划应规定使用客户提供的校验手段与用作初始零件合格证明与最终审核证实的合格量具。一般，这些校验手段未经客户的书面同意不得用在制品度量或工装上。

　　例行工序启用：

　　在转换到另一种量具或有时在一段无活动期间之后进行的例行工序的启用，要求有程序保证该工序具有生产优质零件的装备。

　　一项操作前准备或首件批准系统应包括：

　　1. 所要求认可的类型的解释。

　　2. 认可负责人的姓名或职位。

　　3. 认可的接受依据，包括任何必要的检查指导。

　　4. 样本保存一段规定时间。

　　5. 样本的识别，包括检查者姓名或首字母，检查日期，以及样本状况。

　　6. 操作前准备过程中所生产的零件从正常加工物流中的移走与处置，以免偶然地混入在制物料。

　　7. 首件同上次生产运行中生产的末件作比较。

　　在制检查与控制

　　制造商必须建立与维持工序控制系统并保证所有特征都能一致地满足规格的要求。

　　要求用在制检查系统去控制多作业加工过程主要地是为了工序控制目的或为了工序控制与质量两种双重目的。

　　检查系统组成部分的选择应根据适用于一切测量与度量系统的一般原理。该原理就是检查装置与系统尽可能独立于人的技能。这些有时被称为基准的测量系统。

　　在可能情况下，还应坚持第二条一般原理。此原理就是测量装置与机器或工装调整之间应有一一对应的关系。例如，如果在车床上加工一圆柱体，测量的千分尺以千分之一英寸读出圆柱的直径，则车床十字型滑板上调整度盘也应以千分之一英寸来分度，即便转动该度盘实际上是沿着圆柱的半径移动刀具。这就免去了要把测量结果除以二去求出十字滑板度盘读数，它是错误的一个源头也是浪费时间。

　　请注意，虽然机械行业通常着重于尺寸要求，但系统必须也保证所有物理的、外观的、功能的、化学的与尺寸的要求均能得到满足。

　　程序必须详述每一工作步骤的作业与控制。这些可采取工艺路线或结果描述卡或二者并用，还应提供书面工作指导与程序。这些程序应贴在机器上或可由操作者通过计算机终端得到。

　　检查指导与程序必须详述要校验的零件、样本尺寸、校验的频度、正当的度量、检验方法、不合格物料的抑止与处置，以及对每一控制点的加工结果记录与报告。

　　检查指导的详细内容：

　　这里列出一份检查指导书中正常情况下所包含的具体信息以供参考：零件号；零件名；工程更改水平；用在何处（如果是装配件的零件）；作业（编号与名称或二者）；要评价的特征；样本大小；检查频度；检查作业所需的全部量具、工具与校验手段；工具与量具的使用方法（需要时附草图）；接受或拒受的标准与依据事实；如零件不可接受时要采取的校正行动；不合格物料的处置；以及授权的签署与日期。

　　指导书必须适度地明细以保证工人能看懂而且照要求办。它们必须包括样本大小与检查或监控的频度以达到或超过标准的要求。

　　操作者必须使用工艺路线或检查指导书中规定的测试／检查设备。检查记录必须完整与准确并指出检查与测试是按规定的步骤以规定的样本大小进行的。

　　不合格物料的抑止：

　　作为生产过程一部分选出来的不合格物料必须被发觉、隔离，使得好的库存不致被沾污与整理，或废弃掉它。无论什么情况下，不经完全的检查不应把这种物料返回到生产流。

　　质量系统计划必须为不合格物料与单元的控制提供抑止系统，它包括：校正行动步骤，没收、扣押条款，书面的修理/返工/报废指示，并对所采取的控制与预防该问题再次发生的行动先有清楚的责任。

　　已返工物料的重新检查：

　　经过返工的物料必须重新检查以保证该零件达到原有的工序质量要求而且在返工作业中并未引起新的不合格性。

　　返工过程必须包括检查作业，必须同任何其它加工作业一样用文献记载好，返工的检查指导书应当是专门针对被检的返工作业而写的。

　　完工物料的检查与审核：

　　对所有完工检查与审核过程，包括有生产人员进行的在内，必须有显而易见的书面检查指导书。指导书必须对检查人员随时可用并应包括如同对在制品检查所要求的一样程度的细节。除非有可接受的替代方案，诸如在生产线作100%的功能测试或有可接收的Cpkd 统计控制，否则完工检查应由生产或质量人员进行。最终的完工检查可由生产人员进行。程序必须详述所有物料如何接受完工/审核以证实在制品是能保证产品质量的。最终审核应由质量控制/保证部门进行。即便实际上并非由质量控制/保证部门进行，也必须有质量控制保证部门的人员在场监督审核的进行。

　　完工产品的识别，隔离与控制程序必须详述对完工产品识别、隔离与控制的要求。

　　等待着审核/检查的完工，用记号、标签、标志、背面有黏胶的标签或戳记，识别待检状态。

　　等待这最终审核/检查的物料与以前已经审核过/检查过的物料必须互相隔离在适当的、识别好的区域。

　　完成最终检查/审核时，物料必须适当地被识别。

　　有些产品在包装与发运前要求作功能或性能测试。这些测试必须由质量保证与产品设计人员设计以保证该测试满足产品设计者的设计考虑。通常的文献编制程序可以适用。必须提供适当的设施用来收藏测试设备，而且测试设备必须在常规基础上受到校准。

　　

　　八  包装，贴标签与发运

　　客户对产品的第一印象是它们的外观。如果包装、标签与发运的质量不好，收货者就得到公司一个质量不好的形象。

　　包装必须满足客户对数量、包装方法、大小与所用容器类型等规定。产品必须好好贴上标签，件数必须准确。容器必须贴上标签以满足客户的规定。在某些行业里，必须满足标签、标签的数量与位置以及保护性包装的标准。

　　对客户而言，包装与标签的规格如同按正确的工程更改水平去生产零件一样重要。必须使用类似的程序去监控客户的发运、包装与标签要求，并保证符合现行要求。一个发货记录系统应允许从发货记录与容器标签追溯到生产批的物料可跟踪性。

　　

　　九  质量技术

　　操作原理：

　　质量水平不断提高的证据是所生产的产品其差异不断减小。这一差异的度量叫Cpk。这一统计是度量加工结果中的差异或分散，工序中值或平均值保持以目标值为中心的能力。制造商必须不断地降低工序差异以保持有竞争力的质量水平。

　　操作要求：

　　不断改善过程的重要目的之一是减少工序与产品的差异性。应该期望将作出努力会不断改善工序能力。

　　统计的／解析的技术与方法：

　　度量、记录与分析工序与质量数据提供信息，由此能从质量中作出可观的改善。

　　操作要求：

　　应使用适当的统计方法与解析方法去确定工序与量具能力，刻划工序能力的特征，保持工序的控制并改进工序作业。

　　制造商应能应用适当的技术，诸如：质量功能部署，帕莱多分析，石川图，统计学问题求解，实验设计，田口方法，韦布尔分析，价值工程，及其它创新技术至质量改善过程中。

　　在制品统计学技术：在制品统计学技术的适当应用是：

　　● 帕莱多分析用于所有不合格性

　　● 直方图用于快速、易读分析

　　● P图用于百分数线比例不合格性

　　● Cp图用于数目不合格性，C图用于不合格数

　　● U图用于每单位的不合格性

　　● X与R图用于变量以指示工序数据

　　● 中位数图用于作平均值图的简单替代

　　● 个别的图用于批与化学过程控制。

　　制造商必须有程序去处理失控、不自然与不稳定情况。必须有证据指明有人在坚持着这些程序。

　　程序与合格性的证据必须关联到失控的、不自然的或不稳定的情况的项目，控制图指标包括：

　　在工序控制极限以上或以下的点

　　在中值同一边连续七个点构成连续向上线向下线的趋势或运行

　　分层：在控制极限附近没有点，而向上或而下的差同控制极限相比较是很小的。

　　组合状态：在控制极限附近有8个点在中值两边，其中没有点处于中值任一边的一个极限以内

　　必须有描述：如果失控，不自然或不稳定情况发生时采取什么能力的程序或技术文件可用。

　　控制图：人员应具有图与控制极限是如何构成与提出的一般知识。他们在图的维护与解释方面应具有有效的训练与透彻的知识。

　　控制图必须安置在受控作业之处或非常接近的地方。

　　必须有证据表明人员能立即对图上数据作出反应，而且符合可应用的程序。

　　必须有证据表明控制极限按照要求能重新进行核算。

　　控制图上的书面说明必须能识别所有发生的失控、不自然的或不稳定环境以及过程调整。

　　统计法解决问题的技术

　　制造商必须能够应用统计法的分析和技术来解决问题。

　　可获得的技术有：

　　帕莱多分析

　　因果图

　　散布图

　　回归分析

　　实验设计：

　　重新必须描述实验设计何时及如何使用。质量人员必须能够理解和使用设计

　　以及涉及统计法解决问题的即便原理。

　　不断改善

　　统计工具的一个重要用途就是为不断改进质量的程度提供凭证。

　　不断改善包括以下指标：

　　● 更高的Cp与Cpk值

　　● SPC图上更严格的控制极限

　　● 总产量的提高

　　● 质量成本的降低

　　● 产品成本的降低

　　● 更少的纠错与过程调整

　　● 更少的失控点

　　● 废料和返工的减少

　　● SPC图上更少的路程

　　● 检验时间与/或所需人员的减少

　　● 需求输出的百分比增加

　　

　　十  人力资源开发

　　公司必须有一个有效的计划来开发和利用劳动力的所有潜力以达到质量要求，同时保持一种环境，使它有助于全体参与、不断改善以及个人和组织成长。

　　在质量活动中利用人力资源

　　公司必须有一个当前与长期计划。在质量提高中优先考虑增加所有员工的使用程度。计划中应写明以下关键部分。

　　管理部门在利用人力资源的活动中所起的作用，包括征求员工的反馈意见。 公司人力资源计划的管理、评估和提高。 人力资源计划与贸易计划的质量需求相结合。 提高全部员工的效益与产量的关键战略，包括钟点工和临时员工。 对于质量控制/保证部门的每个岗位的正式书面报告，包括管理工作人员。

　　质量活动中的员工参与

　　工作原理：

　　员工参与基于以下原理：对于充分重视公司的质量工作来说，所有员工参与提高质量活动并发挥作用是必要的。

　　工作要求：

　　公司必须有程序和工艺，所有员工可以由此提高质量。这些程序和工艺应包括以下部分：

　　质量提高小组的参与包括在功能单位内部，在跨功能区域之间，与供应商以及其它相应的外部团体。

　　一个建议系统或给员工尽力实现目标的其它机会。

　　一个有贡献人员的反馈和认可过程。

　　除立即成为主管员之外，员工进入管理层的途径。

　　对员工革新和贡献的鼓励与奖赏。

　　一个用来跟踪员工参与建议的程度和有效性，发现质 量问题，小组参与，以及员工参与及起作用的有益的系统。

　　质量教育和培训

　　工作原理：

　　质量系统如果没有经过技术以及测量与过程工装技能培训的员工不能生效。

　　工作要求：

　　公司必须有一个培训程序，说明质量思想的范围、技术和技能的开发。 程序应该提供一个跟踪与报告系统，用来汇总所有雇佣系统的员工在过去五年里接受的质量教育。培训程序应包括以下部分：

　　与公司培训程序相配合。培训说明需要与应用。这样学生能得到最大程度的支援。

　　一个决定需要何种质量教育和培训的过程。质量跟踪岗位的候选人在承担质量责任前也许需要额外的培训。

　　质量教育和培养的定量标准，包括新员工的质量定位，每个部门接受教育和培训的员工的百分比，每个员工的质量教育和培训的成本以及所有员工每年质量教育和培训的平均小时数。

　　员工部门选择接受统计法及其它定量方法的特殊教育和培训，以及选择这些员工的基本原理。

　　应用所学到的知识和技能以及加强质量教育和培训方法。

　　培训供应商、客户和其它适当的外部团体。

　　包括公司所有部门的人员。

　　一张表示关于计划的程序状态的目标状态图。

　　业务中有关质量部分的培训。包括熟悉质量参数、质量控制过程、检验方法以及统计方法。

　　

　　十一   计量制

　　可相互交换部件制造的概念基础是建立在使用不随地点和时间的变化而改变的标准来正确度量的能力上的。这部分所叙述的要求是基本的标准计量惯例，应用于测量设备的检验、管理、使用和保养。

　　测量设备的标准

　　制造商必须明确所有测量设备被校正为标准的要求，可由国际标准中查出。只有以这种方法，制造商才能保证其制造部件和其它制造商制造的部件或以后制造的部件相匹配。

　　计量环境：

　　制造商必须有一合适的环境来进行测量设备的校正。这个环境必须为洁净无尘，并保持恒温（20℃）的。

　　校正保证系统：

　　需要有一个校正测量设备系统。

　　存货控制：

　　必须列出所有测量设备及其状况。所有测量设备必须有一个独立序号。

　　定期校正：

　　所有测量设备必须每隔适当时间进行校正，校正不能低于每年一次。

　　精密度证书：

　　测量设备的出处必须提供精密度证书，可由国家标准与技术部门查出。

　　校正的鉴定：

　　主要测量设备的鉴定如下：它不能作除校正以外的其它任何工作。设备必须有上次校正日期、校正出处及下次校正日期的说明。

　　设备性能：

　　需要一个决定测量性能的程序。应有书面步骤，定义测量设备验收范围的频率、控制和证据。

　　测量设备的估价

　　测量设备由于制造的精确性而有一个内在准确率。它们的实际准确率取决于它们使用时的仔细程度及使用环境。统计该过程被用来决定测量设备结果的可重复性、可再生产性以及时间稳定性的实际准确率。

　　制造商必须建立并维护一套程序来决定用于估价控制特性的测量设备的性能。用合适的统计方法确保测量设备的可重复性，可再生产性以及稳定性。采取相应的措施从服务设备中取消不符合要求的设备。

　　注：一些行业在决定测量准确率方面有特殊的标准和步骤。

　　机床与测量机器的估价

　　一套总的质量程序必须包括对机床和用于生产公司工装和产品的关联测量机器的正确率和可重复性的定期估价。机床及关联测量机器的质量特征可分为三大类。

　　第一类有时被称为机器的主要准确率或几何图形准确率。这项与机器制造的仔细程度有关，我们用它来确认机器方向是正确的，例如垂直部分是真的垂直轴在旋转，等等。主要准确率是质量的基础，测量结果被保存并被作为确定机器耗损或机器失调寿命的参考。

　　准确率的第二种形式类似于用在确认测量设备质量的可重复性、可再生产性的测试方法。机床（或CMM）的运动由主螺钉来控制。在过去，机器工具位置的准确率依赖于主螺钉的准确率和制造机器的主要准确率。现在的做法是用一个独立的测量系统来测量位置，主螺钉仅用于运动控制。用一系列散布在机器或CMM工作范围内的随机点（例如5个）来进行可重复性与可再生产性的测试。最好用激光测量设备来测量可重复性和可再生产性，然后每个点的结果用统计法分析制成一张机器工作范围的三维"地图"，显示最高及最低的可重复性区域。这个过程至少每年执行一次。对于并列测量机器和带有测量探针的数字式控制机器。可使用球带法来决定测容量的准确率。

　　机器质量的第三种测量。有时归为生产准确率。是真正的动态环境下系统质量的估价。生产准确率考虑了承受负载的机器的偏差，机床的准确率，以及机器中形成的产品的机械性能。样品在机器上生产并测量其准确率和可重复性。对于数控铣床有标准样品设计来测试轴动每次结合。对于所提供的机器，其生产部件都被估值。工艺性能的常规统计法被用于估计生产准确率。

　　工装和小批量制造商（如机床制造商）经常抱怨他们不能估计机器的生产准确率。因为他们不能生产统计意义数量的任何一部分产品。这是一种错误的想法。例如，可利用过去12个月里钻过数千个孔，分析集中那些孔是不是打在它们被希望打的确切位置上的可能性，那么获得以统计方式表达的机器生产准确率的总体估计就容易了。

　　

　　

　　十二   质量审核过程

　　工作原理：

　　一个制造商必须进行定期的内部审核工作以确保继续依照公司的内部程序和客户的需要。

　　以下是一个内部审核系统的典型细则：

　　● 需要一个内部审核系统。

　　● 必须存在定义、执行和报告上级管理层的程序。至少每一季度需要一次内部审核以确保系统维持有效。

　　● 程序必须指出谁来执行审核。将检查那些内容。审核工作将怎样进行，在哪儿执行，结论将被报告给谁，以及怎样完成任何需要纠错的行动。

　　● 审核必须由与所审核功能无关的人来执行。

　　● 审核记录必须包括产品或工序的证明，观察到的特征，观察频率，发现缺陷的数量与特征，采用或推荐的纠错法，以及缺陷的最后处理。

　　

　　  十三 有效业绩的度量

　　质量不仅仅是在最终产品中降低缺陷数。质量是生产率的提高，劳动力浪费成本的降低。准时交货，来自总体质量计划的工作质量的提高，以及与企业管理相关的工作质量。一个有效的质量计划将在所有这些领域中显示出明显与持续的提高。