钣喷工作“起步”是关键
[编者按]在事故车修复工作中，大家对喷漆维修技师是否具有丰富的修复经验非常重视，认为这是完成喷涂工作的关键。其实不然，想要出色的完成喷涂工作，仅有经验是不够的，还应扎实的掌握喷涂的基础知识——调漆；目前，许多维修企业对钣金工作的工时核定还很模糊，缺乏准确、科学的依据。不规范的钣金工时核定，不但会影响到企业的效益和信誉度，甚至会对维修行业带来消极的影响。如何对钣金工作进行科学的工时核定，成为摆在我们面前的一个棘手问题。希望通过“事故乘用车钣金工时核定方案”一文，对科学核定钣金工时起到抛砖引玉的作用。
汽车车身表面的修补涂装，面漆颜色的调配是非常重要的。如果修补区的颜色与原车涂层的颜色存在着肉眼可以分辨的色差，那么即使涂膜质量较高，该工作也是失败的，因为它给车身表面打了一个难看的“补丁”。
涂料生产厂除了生产红、黄、蓝等原色涂料外，还生产调配好的各种间色、复色及补色涂料。尽管如此，也不能完全满足车身修补时的颜色需求。使用市售的色漆产品根据配色的基本规律进行调色，是车身面漆修补中的一个必不可少的环节。为了适应汽车涂层颜色的发展，各涂料厂家也在生产专门用于调色的“色母涂料”，并配有专门的调色设备和调色系统。
一、配色的基本原理
为了使调配的色漆达到预期的要求，掌握配色的基本原理或规律是非常必要的，这也是提高调色操作熟练程度和调色质量的基本要求。
大家知道，在红、橙、黄、绿、青、蓝、紫七色中，红、黄、蓝是三原色。每两种原色可调出一种间色。如红色+黄色=橙色，蓝色+黄色=绿色，红色+蓝色=紫色。但在调配时，不同的色漆含量比例对最终调配出的色调影响很大。如黄色和蓝色混合，如果黄色相对多时呈黄绿，相反，混合色就呈蓝绿。配色的基本规律如表1所示。
每种颜色的色调只能发生四个方面变化，即色调会发黄、发红、发绿和发蓝。改变白色的含量则可改变颜色的饱和度。
色调会发黄的颜色有绿色、黑色、红褐色、灰色和白色；色调会发红的颜色有紫色、黄色、米黄色和棕色；色调会发绿的颜色有青铜色、红色和橘红色；色调会发蓝的颜色有青绿色。
二、涂料调色的基本规律和方法
1．准确辨别原车涂膜的颜色。辨别原车涂膜颜色时，首先应对车身表面不易注意的部位进行清理、打磨，使之露出本来面目。辨别原车颜色的方法有：经验法、色卡对比法、查找原车涂料颜色编号及使用可见光分光光度计等。
(1)经验法就是依据配色规律和长期积累的经验，识别出原车颜色是由哪种主色和哪几种副色配成，配比大约是多少。此法仅适用于一些由3种以下常见色配成的颜色，且操作者应具备丰富的调色经验。该方法一般用于对涂装质量要求不高的车身部位。
(2)色卡对比法是使用专用比色卡组与原车颜色进行反复对比，找出与原车颜色最接近的色卡。特别要注意，比色时必须在光线充足的地方或标准的光源下进行。同时，为了避免因色卡与车身比色区域的面积大小不同而产生的视觉误差，可将原车的比色区域遮盖，留出一块与色卡面积相同的缺口。
(3)根据汽车生产厂家的漆码获得原车的颜色，以减小修补色与原车色的差别。大部分乘用车车身都印制有一个颜色编号的漆码，根据漆码可以获得生产厂家的车身原色。
(4)利用可见光分光光度计辨别原车颜色。分光光度计是一个专门分析车身涂层颜色的电子装置，主要由光源、单色器、积分球、光电桥检测器及数据处理器等组成，可以测出涂层的光谱反射率曲线，通过库贝尔卡-芒克配色理论计算出涂层颜色的三刺激值(色调、饱和度、明度)，再由计算机配色软件进行配色。
2．把握配色依据。配色的主要依据是标准色卡或色板，通过色卡或色板可查到颜色的配方，即主色与各副色的比例关系。在对比时，比色的面积要尽可能大一些。
3．正确选择涂料。如果采用普通的色漆进行配色，则需要配色的各色漆必须在品种、类型、用途、性能等方面相匹配，从而达到良好的互溶性。如果采用色母进行配色，则必须使用与色卡配套的色母系列，稀释剂和添加剂也必须与涂料配套。涂料调色时应遵循的基本原则是所使用的各单色漆必须是同类型，不同性能的单色漆混合后可能会产生沉淀、凝块等。
4．调配小样。配色时，先调出试验性小样，从中找出所需颜色的主次关系和加入量，并作好配比记录，为大量调制做准备。
5．明确配色顺序。配色时，先用主色和调整色先调配出基本色调，再由浅入深地调整到需要的颜色。在色漆混合时，必须要搅拌均匀。
6．及时对比颜色。当调配的颜色接近标准色时，要一边调制一边比对，直至与标准色非常接近或相同。颜色比对的方法有：比较法、点漆法、涂抹法和制作色漆样板法。
(1)比较法是把调色棒与车身颜色直接进行比对。此法操作简便，但准确度较低。由于调色棒上的色漆未干，在比对时要考虑干、湿涂膜会有色差，即湿膜的颜色较浅，待其中的溶剂蒸发后颜色会变深。
(2)点漆法是把试调的色漆滴在车身隐蔽的地方，待干燥后再进行比对。此法会因涂膜厚度的不同而产生色差。
(3)涂抹法是把试调色漆均匀地涂抹在车身隐蔽处表面，待干燥后再进行比对。此法也存在涂膜厚度不一而产生的色差。
(4)将试调色漆喷涂在试板上，待干燥后与原车颜色进行比对。因试喷的涂膜厚度接近于原车涂层，所以比对的精度高，但比较费时。
三、涂料调色
涂料调色的方法主要有2种：人工经验调色法和借助仪器进行调色法(电脑调漆、全自动电脑调漆等)。
1．经验调色法
经验调色法是依据色漆样板，凭借经验、配色原理来识别其中各单色漆的色种和比例，然后进行试配、调色。经验法调色的关键主要在对原车色漆中的主色和几种副色的判断上。在调色过程中，色漆的添加量也是以估计为主。
人工凭借经验调配色漆的具体步骤在配制色漆的容器中先加入主色漆(用量大、着色力小的色漆)，再以着色力较强的色漆为副色，慢慢地加入，并不断搅拌，随时观察颜色的变化，直至达到要求为止。在调配中要注意以下几点：
(1)仔细分析色漆样板，估计配色漆的种类和分量，先试配，再确定配色漆的质量比。切勿盲目调试，造成不必要的材料浪费。
(2)调配时应由浅入深，特别是添加着色力强的色漆时切忌过量，否则，颜色偏重需加入大量的主色漆进行调和，造成过量调漆。
(3)在进行颜色比对时，要在光线良好的情况下进行，同时要注意涂膜的厚度和干湿状态对颜色的影响。配色最好有专人担任，以防因视差导致色差。
4)在调配时，应将色漆预留一部分(约1／3～1／4)作为备料，以便在调色过头时有调整的余地。
2．仪器调色法
仪器调色法就是以色卡代号或色漆代码为依据，从计算机内找出该色卡的配方，再用电子秤精确量出各组分(色母)的数量，经过混合而得到所需的涂料颜色。
汽车涂装大约使用了20000种以上的颜色，这给修补涂装带来了相当大的困难。采用人工经验法有时很难解决调色问题，于是电脑调色系统应运而生。通常，汽车修补涂料生产厂家生产出几十种，乃至上千种专门用于调色的色母涂料，并都有各自独立的色母排列和调色系统，在产品销售地设立调漆中心，按修理厂的要求调出所需涂料的颜色。借助仪器进行调色，既省时又准确，提高了涂装的质量和效果。目前有胶片调色(常说的电脑调色)和全自动电脑调色系统，经常使用的是胶片调色法。
(1)调漆中心必备的设备、资料和材料
①色母：它是只含有一种颜料、专门用于涂料调色的特殊涂料。每种品牌色母涂料的系列号不同，调色要领也不同，使用时一定要仔细阅读色母使用手册，掌握调色规律，特别是微调规律。
②混漆机：安装在色母陈列架上的具有50～100个搅头的搅拌机。
③调色电脑：实际上是一个颜色配方资料库，通过色卡编号或色漆代码就可以很容易找到该颜色的配方比例。一般还配有调色光盘(汇集色卡的参考配方，一般由涂料生产商提供)。
④菲林机：实际上相当于一台放大镜，用它可以观察菲林胶片。只要把需要调漆车型的菲林胶片放进菲林机，放大镜的屏幕上就显示出调漆的方程式。
⑤色卡：在其正面是不同的颜色组别，背面或其它部位有代表该颜色的配方代号。根据色卡上的代号可在颜色代码册或电脑中找到该颜色的具体配方。
⑥电子秤：用来精确测量色母涂料的添加量，要求其误差不大于0．1g。
(2)胶片调色(电脑调色)
这是利用色卡或微缩胶片查配方的一种调漆方法。此法操作简便、成本低，所以目前采用较多。
如果已知原车的颜色代码，可按如下步骤进行：
a．在车身标签上找出颜色代码；
b．选出有关的汽车制造商卡盒；
c．利用编号目录找出所需的颜色；
d．根据页码找出所需的色卡；
e．用色卡与原车颜色进行比对；
f．利用菲林机或电脑找出该颜色的配方；
g．在正式调配前，应先调配小样并试喷，以确保颜色准确无误。
如果不知道原车颜色代码，可按如下步骤进行：
a．以汽车制造商卡盒为测色谱，选出与车身最吻合的颜色；
b．选出有关的汽车卡盒；
c．从卡盒中选出合适的颜色组别；
d．用颜色近似的色卡逐一比对，选出最吻合的颜色；
e．利用菲林机或电脑查找该颜色的配方；
f．在正式调配前，应先调配小样并试喷，以确保颜色准确无误。
(3)全自动电脑配色系统。该系统是由可见光分光光度计、数字天平和调色电脑组成的查找配方和配色的最新工具系统。用分光光度计从三个不同的角度来测量颜色，将测量数据输入给调色电脑，用户把所需的色漆量及其他相关信息输入给电脑，电脑就会显示出各色母的添加量。数字式天平与调色电脑连接，如果操作者不小心加多了某种色母时，电脑会重新计算并且调整配方，这样就避免了色母浪费。
四、调色失败原因分析
1．原车面漆已经褪色。如果仅以汽车的颜色代码为标准调色，而未考虑到原车身颜色的变化，如褪色或已不是原车涂膜(修复过)等，就会使修补区与原车表面出现明显的色差。所以，比色时应以原车颜色为主，并仔细比对、调配。如果出现的色差很小，也可以采用扩大修补面积的办法来弥补。
2．比色前的表面准备不充分。色卡与原车颜色比对前，一定要清洗打磨，消除原车旧涂层上的粉尘、车蜡及交通膜。比色应在光线充足的条件下进行，且比色的面积最好与色卡相同。如果需修补的是车身外表的某个区域，而比色的却是油箱盖或其他隐蔽处，色卡比对可能会出现误差，那么调色将可能失败。
3．色漆未搅拌均匀。按照配方把各色漆混合后，必须搅拌均匀，特别是金属涂料。如果搅拌不均匀，修补色漆中的颜料、金属闪光片或珠光颜料会残留在罐底，导致调色失败(色差、色不均、色斑等)。
4．比色时涂膜未干燥或厚度不一致。前面提到的几种比色方法中，最好使用试喷涂膜法，这样涂膜干燥后可与原车涂层在相同状态下进行对比。
5．稀释剂的用量不准确。如果稀释剂过多，会使涂膜颜色变浅或降低饱和度。
6．喷涂施工方面的因素。喷枪未清洗干净而产生的颜色污染施工环境的湿度过大而产生“发白”，使喷涂区与原车表面出现色差；涂料的施工粘度、喷涂气压、喷枪的移动速度等对颜色的影响也是非常大的。在喷涂金属涂料或珠光涂料时，最好使用带搅拌器的喷枪，以防金属或珠光颜料沉淀。
钣金篇：承载式乘用车钣金修复工时核定方案
李兆崑 李正秀
当汽车发生碰撞事故后，由于碰撞速度、车身的坚固程度、撞击位置、接触角度等诸多因素的不同，碰撞的损伤程度也有所不同。与货车和大中型客车不同，承载式乘用车整个车身被外覆金属件覆盖，其支承件结构也多种多样，所以很难观察损伤部位的损伤程度。常常有这样的情况，一辆表面损伤严重的碰撞事故车，可能修复起来并不十分困难，因为它损伤的可能仅是一些车身外覆件；相反，一辆外覆件损伤并不严重的碰撞事故车，由于支承件损伤，造成主要机械构件变形，甚至伤及基础构件，这样的损伤和变形必然需要进行更多的拆卸、矫正和修复。那么，如何客观地评价这些部件的损伤程度，从而确定修复它们所需的工时呢?笔者根据对承载式乘用车结构的了解及多年的修复经验，提出如下方案，以供参考。
一、承载式乘用车事故损伤件分类
维修人员对事故乘用车钣金工作的工时进行核定时，首先必须要明确承载式乘用车事故损伤件的分类(表1)。
二、承载式乘用车车身变形程度定级
对乘用车车身变形程度进行定级(表2)，必须要明确支承件的定义。支承件：沿碰撞力的方向，有前后关联(不同形式的连接)的两个或多个件，称后件为前件的支承件。
三、确定承载式乘用车变形车身钣金维修工时
1．承载式乘用车变形车身维修工时核定公式
乘用车变形车身钣金维修工时=外覆件修复(更换)工时+支承件修复(更换)工时+难度系数赋工时
支承件(外覆件)的修复与更换所用的工时不同，使用工时计算公式核定时不应将它们混淆。建议将支承件更换工时折算为支承件修复所用工时的一半。
2．难度系数赋工时
(1)除了表面损伤外，当事故损伤达到一级支承件、二级支承件或三级支承件时，事故车损伤程度很难量化，由此产生的维修工时也就难以确定了。用难度系数赋工时的方法可以方便地解决这个问题。用“变形达到某支承件”比“某支承件损伤程度”的描述更加清楚，既容易操作又相对合理。例如按上表，只要车身底梁、底板发生了变形，就可在其工时总数上增加30工时。
(2)由于变形严重的车辆修复需要更高水平的技术工人，而且还需要使用专门设备进行检验、矫正，因增加难度系数赋工时是合理的。
以上方案几乎可以适用所有承载式乘用车。我们知道，一般维修消费者往往只看到表面事故损伤，而不愿意支付深度损伤所增加的工时费，严格按照以上方法对工时进行核定，可以使维修费的收取更加有理有据。
当前一些地方形成了一种非常不好的习惯，只用估计的方法来计算维修工时费。有些管理部门甚至也认为，“维修价格放开了，工时定额也可有可无了。”这是一种危害很大，且很浮浅的想法。他们没有认识到工时定额是维修企业和行业管理的基础，工时定额的贯彻和落实在企业对员工的评价、提高生产效率都非常有利，也非常符合行业管理部门倡导的“诚信维修、透明维修”的宗旨。没有工时定额很容易使工时费构成模糊，这既容易引起争议，也不利于考察维修是否透明。一些汽车维修行业成熟的国家都非常重视工时定额，它们把工时定额视为提高劳动效率的主要推动力，是进行公平汽车维修交易的主要依据。
(编辑 安琦)