精益生产是以丰田公司作为其代表的新型生产方式。其主要特征主要体现在对市场变化的应变能力、统一流水线生产不同产品的能力、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断进行改进的动力和能力。对于连续式化工生产装置而言，连续式化工生产装置既传统上人们业界认为的大化工，是24小时连续生产单一产品的化工工厂。而如何把二者能够完美的结合起来却是一个非常值得探讨的问题。

　　从生产工艺角度来看，精益生产通过不断地优化流程减少甚至杜绝浪费，而连续式生产工厂一旦运行很少停机检修，再加上先进的计算机控制系统和工艺优化基本上可以完成原料的最优化使用。而且，工艺的优化可以大幅的节约成本，提高生产效率且节约的成本远远大于精益生产所能取得的成效，所以大部分的连续式生产装置都着眼于工艺的改进和优化而忽视了生产中由于没有做精益而带来的大量的浪费。以一家世界五百强的化工企业来看，一年创造数十亿销售额的工厂处处可以看到废弃的PPE，螺丝螺帽，仓库里堆积如山的PPE库存。诚然，这些成本放在一年的销售额里如九牛一毛，但如果经济不景气，企业面临竞争压力时，这些或许就是企业功亏一篑的蚁穴。虽然在这个行业仍算个新人，但有几点拙见请大家斧正。

　　首先谈谈5S，5S在目前国内已不再是一个新兴的字眼，大大小小的生产类工厂都在实施5S，但很多到最后要么流于形式要么半途而废，曾经和一家咨询公司的顾问了解到国内大部分的公司的5S都不尽如人意。今年年初，我们工厂也推行了5S，在整个过程中总是有多多少少的困难阻碍活动的顺利进行。首先，对5S的认识因人而异，针对不同教育背景和工作背景对它的认识都会大相径庭，尤其是在生产部门，操作人员大多是刚从学校毕业的中专生，生产经验很少，所以第一步统一思想就是一件非常棘手的事。灌输思想要如涓涓细流一直流到操作人员的心里，如果急于求成就会造成流于形式，得不偿失。在这种特点的生产工厂里怎么把5S变成操作人员日常工作的一部分要通过不断地宣导，从实例出发以改变他们的工作习惯为己任，尤其是作为管理人员更应该树立良好的榜样，使5S工作落到实处。在实际实施过程中应多运用可视化的工具，做到操作人员一看就明白，另外各个阶层的检查都应该坚持不懈，从员工自查到管理层的抽查都要到位，不能半途而废。

　　如何降低库存，提高存货周转率也是值得一提的方面。化工厂用的最多的是耗材和辅料。耗材如垫片、抹布、滤网、PPE等等，可根据使用频率，在现场摆放能够满足日消耗最大到周消耗的库存量，观察记录一段时间，进行优化以确定生产现场的摆放量达到减少工厂仓库存货的目的。辅料一般在大型的连续性化工生产工厂都会有相应的储运部门管理辅料，也可通过上述的方法，与仓储部门协调以减少整个工厂辅料的库存。

　　全员生产管理应该是放在四海皆准的真理，不论工厂的性质如何，连续式或间歇式都可以提倡全员生产管理以提高员工士气，提升员工的技能，做到一专多能。在工厂中倡导全员生产管理是员工成为公司的主人，可以及时发现问题减少维护费用，提高生产过程中的安全性能，减少浪费，减少非计划性的停车。在此过程中可以使用合理化建议鼓励员工提出自己的想法，不断地与一线操作人员产生思想上的碰撞，从而达到生产中的持续改进。

　　在目前市场竞争如此激烈的大环境下，对于大型的连续性化工工厂，谁先抓住精益生产的精髓，谁将会在自己的领域中运筹于帷幄。