5S管理是一切管理的基础，做好5S，才能做好企业的其它管理，5S主要是关于现场改善的问题，5S管理的实施有哪些改善工作呢？

　　一、通用改善

　　先举个例子:某工厂听说ERP宣传得热闹，便认为如果自己也运用ERP,就与国际接轨了，结果花了5万元买了一套简单的物流系统，却不懂如何使用。也有些领导才刚刚了解六西格玛，觉得很不错，便决定让自己的企业推行六西格玛，但是苦于工厂的现场脏、乱、差，连5S都没有做好，结果推行3个月后，六西格玛活动就宣告流产。还有一些企业因为没有良好的现场规范，盲目引进精益生产，也只做到简单的5S规划部分，就草草收兵。这都是没有找到改善切入点的原因。

　　作为企业，首先要考虑自己的现状、需求、能力、条件等，对这些进行相应的评估后再进行改善或改革，而不应盲目引进项目，否则只能导致浪费了大量的资金和人力、物力，却收效甚微，而且使员工失去信心。

　　因而改善的切入点尤其重要。例如:现场脏乱差，是因为员工根本不知道5S的概念及重要性，那么此时应该引进这方面的指导或培训，而不应该去引进ERP。因为员工没有规范性行为，也肯定没有改善意识和方法，如果在这个时间引进ERP系统，会因为不知道如何要求开发商，导致开发商对企业的管理流程不熟悉，而只能给予简单、通用的ERP模块，使ERP无法发挥效用。

　　如果说现场管理退步，是因为人员激励不够，组织内部沟通不畅通，则应引进人力资源专家或咨询顾问进行现场诊断，并需要不同的对应方案，千万不要病急乱投医。

　　通用改善的七大步骤如下:

　　①分现状把握；

　　②寻找问题；

　　③分析问题原因；

　　④探讨有效对策；

　　⑤制定有效对策；

　　⑥实施对策；

　　⑦改善总结。

　　首先应了解现状、分析现状，对现状的严重程度进行排列，将较为严峻的问题找出来。然后分析问题发生的根源，采取有效的可实施的对策方案，并有步骤地实施.

　　在实施过程中可能发生一些问题，这时候应根据问题产生的原因及时调整改善手法及推进方向。在当前改善完毕后应做总结，将好的以及应继续改进的方面整理一下，紧接着进行下一轮的改善工作。

　　二、缺陷的自主改善

　　现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善。比如在某公司的设备管理工作中，需要激发员工的问题意识和改善热情。公司管理部门主要做了如下两个方面的工作:

　　①鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；

　　②重视对发生源的处理。

　　发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。解决的办法有:消除发生源，减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。

　　5S推行过程中也要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智，使公司的提案改善、奖励制度与优秀改善事例发表会制度结合起来，调动员工的积极性，这样会出现许多富有创意的小改善、小发明。