马自达：技术创新九大成果（三）
3、高度自动化创造的高效率
马自达在山口县防府市花费了1000多亿日元，分别于1982年9月和1992年2月，建成了两个最主要的轿车生产基地，其自动化程度之高，在世界同行中屈指可数。该基地的年产量为39.3万辆，而职员只有3569人，人均生产率高达110辆/人，为世界车坛所仅见。这里已累积造车520万辆。这里极高的生产效率，一是来自全面自动化，二是来自先进的模块化生产和柔性化生产方式。高度自动化带来了高效率和高质量，柔性化和模块化又带来了生产的灵活和均衡。自动化把人从危险、繁重的劳动中解脱出来，同时进一步鼓励职员踊跃提出改善自身劳动强度的合理化建议，完善和提高自动化程度。冲压车间达到100%自动化运行。两台超大型高速冲压机，一台是5200吨，一台是4000吨。冲压机有三个冲头，车身外侧围及其他一些大件，在这里一次成型。一些车身内侧件则先焊接，再冲压，既节省材料，又能保证尺寸精确。模具转换自动完成，下料、工件传递，乃至冲压件存储，都是由机器人完成。据介绍，这条全自动冲压线的生产效率比传统方式提高70%。循环式焊接车间采用了700个机器人，实现了100%自动化，产品质量和一致性极高，员工比传统的焊接线减少3/4，成本大大降低。这里有三个特点： 一是三角形夹具可同时在三个面上夹住三个不同的车型的车身侧围冲压件进行焊接，无须分开进行。二是在世界上首次实现了车体混流焊接，最多可混流焊接12个车型，车型生产量变化适应性极强；每一款车实现了底盘、侧围和车顶“三块拼焊”。三是采用了自有的独特的技术。油漆车间大量运用了超远红外喷涂设备等新技术，100个机器人以及其他一些自动化设备，实现了绿色生产。在这里，人工区域与干燥炉区分区而治。总装车间只采用了70个机器人。它是世界上首条前驱车和后驱车自动化混装装配线。比起传统的总装线，它的长度短了一半，岗位缩减了40%，工时下降了30%以上。这里也是不间断混流生产。模块化供货分线起了重大作用。如果我们把传统总装线比作蛇型或S型的话，这里的模块化混流线可称作蟹型或E型。一个月的生产可以达到6个国家订购的267种车同线总装，涉及10种发动机、7种变速箱和3种车身。整个工厂有一个非常发达的“大脑”和中枢神经系统。这个称作LAN的高容量、高速信息网，将每一根神经末梢伸到每一个工位，因此面对复杂的混流生产，操作员少而又少，却能做到有条不紊，生产衔接天衣无缝。
在日本11家汽车公司的排行榜上，马自达位居第5。马自达最辉煌的时候是1990年，产量高达142.2万台。