石灰消化流程

　　中和废水的药剂有生石灰、石灰石、电石渣等,常用的是生石灰,优点是经济易得,缺点是在使用时环境条件较差。在中和反应之前,需将生石灰配制成一定浓度的石灰乳溶液。

　　本工程天天的石灰用量约90t,用量较大。考虑到堆放面积大、飞灰多、环境条件差,拟采用密闭料仓进行储存,储存天数为5天。

　　外来的生石灰(粒度≤50mm)卸进#1石灰料仓,经斗式提升机提升至#2石灰料仓,料仓底部为锥体,通过插板阀、圆盘给料机进进石灰消化机进行消化。粗渣外运,w[Ca(OH)2]为15%的石灰乳进进灰乳池以回用水调至w[Ca(OH)2]为7%,用灰乳泵提升至高位槽待用。

　石灰料仓设置料位联锁报警装置,与斗式提升机联锁,高位停,低位报警,实现石灰消化的自动化、密闭化。一方面减轻工人劳动强度,另一方面可以改善环境条件,减少扬尘。

　污水中和氧化流程

　　来自净化工段稀酸、斜板沉降器的酸泥直接进进一级中和槽,用w[Ca(OH)2]=7%的石灰乳中和。硫酸装置事故排放水、酸浸液及生物氧化水进进污水调节池,在调节池中进行水质、水量调节后由提升泵送至一级中和槽,与w[Ca(OH)2]=7%的溶液进行中和反应,调节pH值为8;然后进进一级氧化槽,用空气将其中的Fe2+、As3+氧化成Fe3+、As5+。考虑到原污水中n(Fe)/n(As)已达3.5∶1,此段反应不考虑投加FeSO4,废水中的大量砷、氟及重金属等在此天生沉淀物。反应后出水进进二级中和槽,在此投加少量Ca(OH)2溶液将pH值调整至10,同时投加FeSO4溶液,控制n(Fe)/n(As)为8∶1,使废水中剩余的砷、氟及重金属进一步反应以沉淀物的形式固定下来,再进进二级氧化槽。二级氧化槽内加进絮凝剂,使小颗粒凝聚成大颗粒,以利后续的固液分离。每级中和曝气及氧化由大小相同的1个中和槽和3个氧化槽串联组成,中和槽内采用机械及压缩空气同时搅拌,强制混合,氧化槽内鼓进空气进行曝气搅拌。

　　固液分离流程

　　考虑处理后出水回用于本系统,对出水水质要求不严格。设计采用<16m幅流式沉淀池对中和后废水进行固液分离。上层清液进进pH调整池用盐酸微调pH至中性后排至净水池,处理后出水部分回用于污水处理站消化生石灰及溶解FeSO4,其余部分回用至其他装置。中和曝气产生的沉淀物以污泥形式排至污泥池,用泵送至尾矿坝堆存。