传统生产方式下，影响在制品数量的因素有很多、精益生产公司简单总结说明如下：
1、生产能力不平衡
生产由一系列的工序组成，各个工序的生产能力是不同的。例如，加工工序如果全力工作的话，一天能加工500个产品，而后续的组装工序，一天只能组装300个产品。这样，如果允许机加车间全力生产的话，每天势必制作出200个无法消耗的在制品库存。
2、布局没有流水化
从事机加工的常规企业，往往按照设备类型布局，例如：车床和车床在一个车间、铣床和铣床在一个车间。这种布局虽然具有整齐划一、简洁明快的优点，但是，缺点也是非常明显的。
在产品的加工过程中，需要把产品从一台机器转移到另一台机器。由于设备分类摆放，势必使得产品要从一个生产车间转移到另外一个车间，其间的搬运距离非常远，是非常明显的搬运浪费。
为了消除这种浪费，精益生产公司发现常规企业往往采取增加搬运批量的方法。例如，每天有1000个产品需要搬运，如果每加工完一个就立刻搬运到下一道工序的话，则需要搬运1000次。如果每凑足500个才搬运一次的话，那么一天搬运两次就够了。
采取这种方式，自然削减了搬运的浪费，节省了人力。然而，与此同时，却造成了在制品库存的产生。在这种情况下，明明第一道工序已经加工出来了产品，却无法立刻搬运到下工序进行加工，必须等到凑足了500个的批量才能继续生产运作下去。
3、生产顺序不一致
所谓的生产顺序不一致，是指在生产加工项目比较多的情况下，各个生产单位按照各自的生产顺序进行生产，从而使得最终任务完成率反而降低。
很多小批量多品种生产环境的工厂主管遇到过生产顺序不一致造成的困难。组装车间有这样一个特点：产品组装需要1000个零件，哪怕有999个零件到货了，只要缺1个零件，产品就没法组装完成。
4、大型设备、切换次数少
拥有大型设备的工厂常常遇到这样的情况：一台大型设备同时对应多条生产线，因此，一台设备要生产多个品种。品种的切换是需要时间的，而且会带来产能的损失。常规企业往往通过减少切换次数来降低这种损失。较低切换次数意味着较高的库存。
举例说明如下：
一台大型注塑机对应三条不同的生产线，生产三种注塑件。每种注塑件每月的需要量是1000件。如果这台往塑机每月切换3次的话，那么每次必须生产出1000件。这样的话，每次生产刚刚结束的时候，对应生产线的在制品库存就会有1000件！
5、维持各工序的连续生产
常规工厂各工序的合格率并非100%，如果在制品过少的话，由于废品的出现，生产随时可能中断。为了减少中断，常规工厂往往采用增加在制品的方法加以应对。
各问题的对策如下：
◆生产能力不平衡对策：单元生产；
◆布局没有流水化对策：单元生产；
◆生产顺序不一致对策：拉动看板、DBR；
◆大型设备、切换次数少对策：快速切换（SMED）；
◆维持各工序的连续生产对策：TQM、TPM、六西格玛。
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