1)实际废水量偏高。按年产300万t焦炭产能计算，焦化废水量为80t／h，对全厂废水水量普查发现实际为110t／h，实际废水量比理论量多了30t／h，即在生产中有30t／h的生产水进入废水中。

2)剩余氨水含油、煤粉偏高。因为剩余氨水在废水贮槽静置沉降时间短，重质油、浮油分离效果差；其次，剩余氨水的油和悬浮物含量较高，陶瓷膜过滤器运行过程滤芯易堵塞，除油效率逐渐降低。预处理后剩余氨水含油和悬浮物偏高，导致后续溶剂脱酚工序乳化物量偏多，蒸氨系统塔盘、换热器等设备堵塞以及生化系统进水COD含量偏高，生化负荷大。

3)溶剂脱酚出水含苯，影响成品氨水质量。溶剂脱酚工序连续生产，萃取塔出来的剩余氨水夹带部分粗苯溶剂；此外，溶剂油在水中有一定的溶解度，有少量的粗苯溶解于剩余氨水中。经溶剂脱酚后剩余氨水在蒸馏脱除氨氮的过程中，挥发性粗苯进入成品氨水。大多数使用焦炉煤气湿法脱硫工艺的焦化企业成品氨水用作脱硫工序的碱源，但由于成品氨水中含有粗苯，严重影响硫泡沫的形成，造成脱硫效率下降。