精益生产管理是如何消除浪费的?精益生产的一切工作以最优为前提，即生产资源配置最优，生产浪费最少，生产收益最大。精益生产的所有工作都是以需求为导向，根据客户的需求类型拉动生产，尽量做到不浪费人力物力，尽量做到以少的投入获取大的回报，对运行的工序进行全新的管理。精益生产最强调的一点是客户对时间和价值的需求，要以科学的管理方式完善组织的体制，以科学的方式拉动生产活动，进而缩短生产周期，提高企业的生产能力，以此适应市场变化的需要。

　　精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。

　　实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费(Muda)，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

　　企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

　　停滞的浪费:精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

　　精益生产认为过早过量均是浪费

　　过量生产的浪费：精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客(包括下游工序)的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

　　要识别价值流：精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化)、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

　　追求完美的持续改善：精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

　　顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美是精益生产的五个思想内涵。只有切实把握、理解好这五点并加以实施，根据实际情况作出灵活的变化，企业进行精益生产才能取得成功。

　　精益生产，使得戴尔成功超越了IBM，精益生产，使得丰田成功取代通用。精益生产之所以成功，就是因为在现有市场经济需求下，它能够知道企业以最低的成本生产出最高质量的产品。企业就是把握到这一点，才能够迅速占领市场份额，而在这一点上，我们中国的企业显得尤其缺乏。面临经济全球化的竞争，中国企业要取得主动权，引入精益生产显得尤其重要。