1.零不良企业的主要生产活动就是制造产品。由于生产的数量非常多，出于经济的原因或者受某些条件的限制，自然就会认为不可能实现全部检查，因此传统观念中存在着“多少会有些不良品存在吧”这种错误的想法。比如，生产汽车的工厂每年生产数十万辆甚至上百万辆车，假设发现一辆不良，以不良率来说只是数十万分之一，甚至是百万分之一，对公司来说品质已经是很好了，但是具体到某一个消费者而言，可能一生中就买了一辆车却恰好是不良的车子。根据资料统计，对小问题不满的消费者会告诉周围10个以上的人，而对质量严重不满的消费者会把自己的不幸遭遇告知16个以上的人。此外，就制造工厂而言，任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，还会使整个生产计划及管理控制活动发生混乱，而衍生的问题及额外的成本负担更是难以计算。精益生产以消除一切浪费为目标，而要降低成本就必须彻底消除不合格品。所以，企业的品质目标应该是“零不良”。

　　2.“三防”管理

　　丰田公司将不良品发生防止、流出防止、防止再发生简称为“三防”管理。

　　①发生防止：确保本工序不出现不合格品；

　　②流出防止：下道工序是用户，防止不合格品从本工序、后工序、检查工序流出；

　　③再发生防止：防止曾经出现的不合格品再次发生。

　　3.风化管理

　　风化管理是指为防止曾经出现的不合格品再次发生，避免从管理人员和操作者的脑海中逐渐淡忘，象风沙一样一过即逝，而运用表格和图片方式将不合格品的状态和产生原因记录下来，通过在工位采用目视化方式提醒操作者，不要再次出现同样的不合格品。

　　4.过程控制

　　为用户提供品质优良的产品，提高用户的满意度是每一名员工的梦想。如果因为产品品质不良给用户造成了损失，那将是最大的损失，因为这样既伤害了用户，影响了市场，同时由于后续的索赔、返修等工作增加了公司的成本支出。如果在产品未流入市场或在生产过程中就发现了问题并及时解决，那么就会大大降低企业的损失。有效方法就是能在每个制造工序内发现问题，对影响品质的关键原因进行管理，在每个工序对不良原因作出对策，如图11-1所示。

　　5.工序内采用“三不原则”

　　丰田公司将不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品简称为“三不原则”，这是精益生产贯彻质量“零不良”的基础。

　　（1）不制造不良品。操作者在本工位必须树立的质量意识是：下道工序就是用户，不合格品的产生就是浪费，要降低成本就必须彻底消除不合格品。这就需要针对各种质量间题事先预防或改善，保证在本工位不制造出不合格品。

　　（2）不接受不良品。要求本工序作好检查，不接受上工序的不良品，所以下道工序的人员一旦发现前工序来的不良品，必须即刻退回去，要求纠正处置，绝对不可以代为修正或者没有反映到前工序。

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