一.现状方法分析

　　1.心理准备

　　对现状进行分析时，应本着实事求是的态度，防止凭推测进行分析；不要遗漏任何细小之处。

　　2.标准作业

　　对现在进行的作业如实地记录，在丰田称为标准作业，即定量地、详细地记录工人自身的作业顺序、标准在制品、机械配置及作业方法等现况。这是改善的出发点，不要推测或掺杂个人的意见。

　　3.要素作业分析

　　以工人为对象，分析其作业要素，谋求改善作业方法。把工作分解成要素作业，对每个要素进行5W1H提问，分析各要素作业的必要性，挖掘改善的思路。

　　4.其他分析方法

       列举了几种其他的分析方法，这些方法都是基础IE的常用方法。为了正确地把握现状，根据不同目的，需采用各种不同的方法。例如，若想了解工件的流程及工序的进展等全局情况，可采用流线图分析或线路分析法等。为了认真调查人的动作本身并谋求改善动作中的浪费现象，可使用动作分析法；通过细分动作，用18个基本动作符号分析作业，很容易找出必须改善的问题点。

　　二.得到构思

　　整理问题点是构思的关键。

　　1.原因追究方式

　　（1）必须全面观察现场；杜绝先入为主，抛弃固有观念。

　　（2）深入观察，找出起因；切忌留于表面。

　　（3）必须花足够的时间来追究原因，防止同样的问题再次发生。

　　2.问5个为什么

　　简单地说，问5个为什么（即5W）就是连续问为什么，直到找到真因的方法。真因就是发生源，只有对发生源采取有效的对策，才能使问题得到有效解决。而5W2H是指谁（Who）、何时（When）、何地（Where），做什么（What）、为什么做（Why）、如何做（How），耗费如何（How Much）。这种设问方法配有基本的项目更好，但还不足以追究问题的真正原因。

　　因此，为了找到隐藏在事实背后的真正原因，要追问5次为什么，这在精益生产中是一条铁律。

　　3.追究原因条件

　　（1）相同条件重复作业是追究原因的首要条件（构成公司生产现场的基础是标准作业）。

　　（2）间题发生后时间越长越难追究原因，因此加工之后最好立即检查。

　　4.问题点分类以及相互关系

　　生产现场的生产要素一般用4M来表示，即人（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（ Method）。可以对问题点按4M进行分类，然后调查间题点之间的相互关系，找出各类问题在本质上的共同点，这样就很容易剥离出原因和真因，明确因果关系。

　　5.得到构思方法

　　构思与判断应在不同场合进行。得到构思的方法有清单检查法、动作经济原则、头脑风暴和改善与障碍等四种。

　　（1）清单检查法

　　清单检查法就是把应该想到的所有问题预先做成条款式的提问形式。

　　（2）动作经济原则

　　动作经济原则适用于人的全部作业，不符合动作经济原则就需要进行改进。

　　（3）头脑风暴

　　头脑风暴是一种所有参与者按照特定的规则，为实现某一目标而集思广益，自由发表意见，搜集主意的过程。一般来说，集体思考得出的想法要比一个人思考得出的想法多，其理由是联想的相互刺激作用和竟争带来的刺激作用在发挥效能。因此头脑风暴是得到构思的一种重要的方法。

　　（4）改善与障碍

　　在得到构思的过程中，绝对不可以对某种构思施加好与坏的判断。

　　对于改善，只有具备脱离常识的问题意识，才能开启智慧的闸门、拓宽思路。例如，精益生产中后工序去前工序领取物品的想法、缩短冲压模型的更换时间等，切忌有妨碍改善的心理和托辞。如果拘泥于常识、习惯于某种固定的思维模式，那么现在的精益生产绝不会得到如此巨大的发展。

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