防错的目的：

　　精益生产为产品或者生产线设计差错防护装置，或者是一种信赖性高又经济的道具或方法，在异常发生时，能够使生产线或机械自动停止，以期达到零缺陷。使主要包含：

　　◆防止作业员错误的系统。

　　◆可发现作业员错误，并予以警告的系统。

　　◆发生物品不良时，能予以检查并停止加工的系统。

　　防错的内容：

　　◆及时纠正可能产生差错的生产程序。

　　◆帮助有知识的工人得到持久的进步提高。

　　◆降低发生操作失误的可能性。

　　错误预防的目的是为了让工厂达到“第五等级”的水平。通过下面的表格，可以知道工厂现在所处的级别：

　　工厂质量保证等级表

　　防错的五层次：

　　1、换位思考；

　　2、分析问题；

　　3、标准化生产；

　　4、危险情形；

　　5、防错装置。

　　1、换位思考

　　差错是可以通过预防避免的！当查找产生次品的根源时，不要仅仅针对次品本身，而要在问题的根源处找到可以阻止差错产生的方法。每位工作人员都必须明白他们在执行一套新的规则。仅仅通过质量检验永远不可能实现零缺陷。寻找产生缺陷的根源（根本原因），而不仅仅检查出次品。只有在根源处把导致缺陷产生的根本原因消灭掉才有可能实现零缺陷。导致缺陷产生的根本原因存在于生产程序中，而不在于人。

　　2、分析问题

　　为了更好地分析导致缺陷产生的原因，必须对缺陷进行深入辨别和描述，包括此缺陷在一定时间内发生的频率。其次，必须清楚地知道导致缺陷产生的根源的确切位置。下面是在这种分析中经常会用到的表格：

　　防错分析表

　　3、标准化生产

　　将目前的标准化操作进行细化，一切与该标准相关，可能产生的误差也要进行细化，可通过PDCA循环实行标准化。

　　如果仍然存在误差，就应该在根源处查找导致误差产生的原因，找到解决问题的方法。运用防错消除问题的根源（Poka-yoke）。

　　4、危险情形

　　鉴别各种危险情形，这里的危险情形指在生产过程中经常容易导致发生误差的情形。

　　危险情形是可能导致误差产生的根木原因。

　　在任何操作过程中，人是根本。然而，是人就会出差错，所以才会导致次品的产生。不管花多大力气以求避免错误，误差都会产生。

　　同时我们承认误差是不可避免的，但是我们还是需要找人的原因，因为错误是人犯的。我们将注意力聚焦在人上，而不是指生产环境方面所导致的误差。

　　人可以预防避免任何形式的误差。误差是可以避免的，人是解决问题的关键，而不是导致误差产生的原因。按照这一原则推行改善，误差产生的机会就会降低。所以检查生产工序，而不是检查人。

　　5、错误预防装置

　　为了确保错误预防装置发挥作用，新益为管理咨询将对这些装置的控制分为三个等级：

　　等级1：在误差发生前，在根源处将其消灭。

　　等级2：在由误差导致的次品生产出之前及时诊断出误差。

　　等级3：一旦生产出次品，立即检查，找到误差发生的地方，不要让误差继续到下一步操作。

　　在决定使用何种错误预防装置时，需要确定其可能存在的且与你的实际最为符合的等级。很明显，等级1是最佳的选择，但也有可能不是最合适的选择，甚至可能导致高成本低效能。

　　错误预防装置大致可分为三类：

　　1、显示装置：

　　利用可视或者声音报警器，如果出现误差，报警器可以及时提醒工作人员。

　　2、夹具装置：

　　利用各种夹具，预防避免使用错误的零部件或者将正确的零部件装在错误的位置。可以使用接近开关和行程开关自动控制，制止机器的操作运行。

　　3、自动装置：

　　这些装置可以自动检测到误差，并停止机器运行或者阻止继续循环生产或者零部件的生产。

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