设备的服役期是设备寿命周期的主要阶段，也是设备运行发挥作用，产生效益的重要时期。因此设备运行期的管理十分重要，设备运行中的维护和操作成为设备保持良好的技术状态，防止和减少非正常磨损和突发故障，提高企业经济效益的重要环节。据统计，由于使用不当或操作失误造成的设备故障占故障总数的11%-15%，起重和运输设备故障所占比例高达48.5%。

　　1、TPM设备管理的日常维护的内容

　　TPM设备管理的日常维护是由设备的操作人员负责。操作员应会正确使用生产设备，同时对设备进行检查、润滑、请洁及紧固四方面的维护。这四方面的工作是操作员在对设备进行检查时要同时进行的。

　　①检查操作员应对所管理的设备的运行状况、运行参数、润滑、振动、声音、温度等进行检查，以人的感官或利用简易监测仪表来进行设备检查。

　　②润滑首先检查设备的润滑状况，润滑油脂的温度、压力、液面、润滑油有无变质，油路是否畅通等。定期化验在用的润滑剂，给设备填加或补充润滑油脂。

　　③清洁对设备及附属设备和周围环境进行清扫，保持其本来面目和光泽，不能留有死角。将生产现场的所有物品加以定置、定位，按照使用频率和目视化准则合理布置，摆放整齐。

　　④紧固在检查中如果发现设备的非转动部位的紧固螺栓发生松动，要及时上紧固定。

　　2、TPM设备管理日常维护的程序化

　　TPM设备管理的日常维护按照定点、定时、定量、定标准、定人、定记录及定路线，形成规范化和程序化进行。

　　①定人：经过培训和具有一定实际经验的操作员，负责设备管理的日常维护。

　　②定点：根据设备的结构，对重点部位、常见故障点确定检查部位和内容。

　　③定量：对设备发生磨损、腐蚀、变形和减薄处，按照维修技术标准进行劣化倾向的定量化检查。通过劣化倾向的测定，以决定维修与否。

　　④定时：按照设备的运行状况、变化特点及生产要求，确定操作员的检查维护时间。

　　⑤定路线：以生产流程和设备的布置，规定检查维护的路线。

　　⑥定标准：规定检查维护的方法、手段和判别设备劣化的标准。

　　3、TPM设备管理日常维护的培训教育

　　操作人员要成为合格员工，除了经过操作TPM管理培训以外，还必须经过设备日常维护的培训教育，使员工建立“自主”维护的观念。要了解设备的性能结构，掌握设备保养维护技术，诊断设备的一般故障，才能建立起企业员工的“TPM自主管理维护”体系。

　　经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系：

　　①通过初始清洁（清洁、点检）；

　　②对设备问题根源攻关（找出对策）；

　　③标准规范的初步编制；

　　④点检实习；

　　⑤自主点检；

　　⑥整理整顿规范化；

如果您有什么疑问欢迎您点击在线咨询，我们的辅导老师会竭诚为您解答相关疑惑。