良好的 TPM 管理可以提高员工自身素质，提高企业的效益。TPM 的目标是四个零：停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零，因此推进 TPM 工作影响着企业的潜在效益。在推进过程中，要让员工真正接受全员生产维护的思想，并且愿意付出行动去坚持并创新，对员工的维护能力进行培养和提升，真正建立起具有凝聚力的团队，改善工作环境，为企业创造效益。

　　一、培养兴趣

　　设备兴趣小组。结合员工本职工作解决设备维修工作中遇到的问题并展开探讨、互相交流经验，开拓了维修思路，维修时可以让维修班组少走弯路、提高维修效率；设备兴趣小组活动丰富多彩 ： 为员工讲解电气知识等。

　　二、员工的“成功体验”

　　操作技师对于改善设备、维护设备的动力来源于成功的激励，如装配线员工及时发现了压力机压头紧固螺栓的松动，由于滑丝了无法紧固，联系相关人员进行了应急处理，及时避免了一起可能因压头掉落引起的安全事故。对这位员工的行为应该进行奖励与表彰，并将其示范作用进行推广，这种“成功体验”会给一线员工带来动力，及时发现设备异常现象。

　　三、自主保全的四大能力

　　最了解设备的人员就是设备的操作人员，对于设备的异常现象是第一发现人也最具有发言权，有计划地逐步的提升现场人员自主保全的能力对于 TPM 工作异常关键，现场操作人员应具有自己的设备自己维护的能力，包括以下四个方面：

　　1、发现异常现象的能力

　　在开机前或者试机过程中，及时发现设备的异常现象。

　　2、处理异常现象的能力

　　在发现异常现象后，及时作出正确的应对措施，在设备发生故障前进行修复工作，当遇到自己无法独立解决或能力范围外的异常现象及时通知维修人员及相关部门进行检查。

　　3、判断异常基准的能力

　　设备点检中对于设备异常现象有量化的标准，通过对设备以及加工产品的工艺要求，熟悉点检的量化标准，自主保全中作出正确的判断。

　　4、改善异常现象的能力

　　对于日常工作中设备出现的问题及缺陷，以延长设备的使用寿命、保证设备加工精度、加工效率为前提下提出改善方案，自己或与团队一起完成方案。

　　四、抓住保全的本质——现场

　　避免 TPM 成为空谈的最好办法就是从现场入手。了解设备真正的故障原因和缺陷，应遵从“三现主义”。

　　1、现场

　　迅速赶到异常发生的设备旁或工序旁，确定发生场所的状况。

　　2、现物

　　确认异常发生部位，并对故障部位进行初步确认。

　　3、现状

　　观察故障现状，探究设备故障及异常现象的真因。

　　五、对故障真因进行改善而不是故障现象

　　在日常点检中我们发现的异常现象例如漏油、漏气，我们进行改善的并不是发现设备脏了以后进行清扫。而是发现真正的故障源，如具体的某个电子阀或密封圈损坏，又或是因为油质问题导致的密封圈磨损速度加快等等。

　　六、完善保全四大模块

　　点检、润滑、紧固、清扫是保证设备良好运行状态的四大模块，为保证其简单可行且可靠有效应参考一线操作人员的意见，在专业维修人员及设备技术人员讨论制定相关规程后，由一线操作人员进行优化。

　　TPM 是企业中有效的设备管理模式，但是在推进过程中需要领导和一线员工的共同支持，并且需要一定的执行力度。如果大家都对现场问题置之不理，也无法创造出舒适的工作环境。通过 TPM 活动的推进改善设备状态和生产环境，同时可以减少员工因设备故障等原因造成的负担，提高员工个人能力，逐步改善优化工作环境。

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