TPMTPM管理英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。获取更多相关资讯请登录http：//www.51ktpm.com

　　一、TPM管理模式的产生

　　全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全（PM）1960年前后保全预防（MP）和生产保全（PM），日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到“故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。

　　TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……

　　二、TPM管理发展的三个阶段：

　　第一阶段：“全员参与的设备保全”

　　特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

　　第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

　　特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

　　第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

　　特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良”“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

　　当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

　　三、TPM管理“五项”执行原则获取更多相关资讯请登录http：//www.51ktpm.com

　　1、小组活动

　　TPM小组、课题小组、专业小组等打造团队文化。

　　2、自主管理

　　责任明晰，自主学习、自主改善、形成主动管理、自我约束、自我提升的文化。

　　3、“五项”主义

　　现场、现物、现象、原理、原则打造“现场文化”，回归事物之根本。

　　4、可视化管理

　　目视化、透明化、色彩管理、看板管理等，追求一目了然的“傻瓜现场”。

　　5、行在细微

　　从微小缺陷入手，消灭所有不合理，从意识改变到使用各种有效的手段，构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达成0灾害、0不良、0浪费的体系。从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与。