三花生产运作系统培训
培训对象：部门负责人及储备干部
培训目的：提升学员对生产运作系统的认知与操作。
培训特色：用案例精辟的阐述生产运作系统的理论知识，讨论、演练及讲师的点评使学中切实掌握，学运用。
培训时间：2天
培训内容
第一部分 生产运作流程----产供销一体化
一、 产供销流程
案例1：某公司年度销售预测、销售计划、研发计划、主生产计划、采购计划、日程计划的流程
案例2：某汽车零部件公司生产与销售未一体化的教训
案例3：某公司产供销流程模糊化的教训
二、生产计划与物料控制的革新----物流一体化
1、销售计划与主生产计划一体化
案例1：青岛啤酒销售计划与主生产计划一体化
案例2：美的滚动周计划负荷分析和三天生产计划不变
2、主生产计划与作业计划一体化
案例1：某汽配公司实行主生产计划与生产作业计划管理一体化，强化主生产计划执行力度，有效控制在制品的成功案例
案例2：某汽车皮革公司PMC部门利用SAP系统BOM倒扣料方式，准确掌握库存动态，有效控制库存和生产消耗的成功案例
3、主生产计划与物料计划一体化
案例1：某汽车皮革公司PMC部门利用SAP系统BOM倒扣料方式，准确掌握库存动态，有效控制库存和生产消耗的成功案例
案例2：某汽配公司改变传统的物料库存方法，采用一个订单一个故事，主原料以订单为单位全程信息跟踪，掌握物料动态有效控制库存
案例3：深圳同州电子利用ERP功能，建立成本中心与虚拟仓库，有效杜绝非生产性借料问题，确保帐物一致的成功经验及操作细节介绍
案例4：美的中央空调事业部物流部门统一管理仓储与生产现场物料及在制品，实行统一配送配送，大幅减少物料和在制品占用的成功案例
案例5：三一重机 装配车间的物料员归属物流部门管理，不改变其工作职责和工作地点，实行车间物料与仓储物料管理一体化管理，有效控制在线物料和在制品占用的经验介绍
第二部分 生产计划与进度控制
----解决生产排程难、跟单难的问题
一、批量生产模式
案例1：某公司批量生产主生产计划策略选择，实现平衡生产
案例2：某公司批量生产生产计划制定流程
案例3：某公司批量生产制定滚动计划
案例4：某公司批量生产生产管制流程
二、订货式生产模式
1、生产计划控制基础
1.1. 生产计划应满足的条件
1.2. 生产计划的计划标准
1.3. 生产计划的依据
2、生产能力分析
2.1、产能分析不准的六大原因
2.2、如何掌握实际的有效产能
2.3、如何根据销售计划进行有效产能定量化分析
2.4、解决产能不足的六大对策
3、制造途程安排
1、先进的制造途程的标志
2、制造途程安排操作程序与步骤
案例1：某公司作业计划车间自行制定的教训
案例2：某公司订单式生产生产计划制定流程
案例3：某公司掌握每周产能余力
案例4：某公司制定标准工时及掌握实际产能
案例5：某公司生产综合效率计算
4、订单生产下制造日程编排
案例1：某公司生产计划分解为作业计划全过程
案例2：灵活运用六大排程方法
5、订单生产工作安派
案例1：某公司生产派工看板
6、订单生产生产管制
案例1：某公司设备运行记录
案例2：某公司在制品管理
案例3：某公司信息可视化
案例4：某公司异常迅速解决的方法
7、插单、急单管理
1、插单、急单定义与责任划分
2、插单、急单产能规划的八个方法
案例1：某司插单管理制度
8、如何解决交期延误的问题
1、交期延误原因分析方法
案例1：某公司交期延误分析案例
2、交期延误责任分清
案例2：某公司交期延误责任表
3、解决问题快速机制
案例3：某公司快速解决问题机制
第三部分 精益生产之拉动式生产
----解决反应慢、周期长的问题
一、推动式生产与拉动式生产
1、批量生产与一个流生产
案例1：某汽配公司不同产品,分车间采用推动式与拉动式生产
2、快速切换的方法
案例1：晨讯科技一分钟换模
案例2：亚太机电8分钟换模具
3、工厂布局设计
案例1：某公司工厂物流改善
案例2：某公司现场布局改善
二、 生产计划平衡化
1、平衡率计算
2、生产计划平衡化
案例1：瓶颈工序与生产安排
案例2：某制药厂消除瓶颈工序
三、运用产品工序法减少各环节时间的浪费
案例1：某公司运用产品工序减少制定物料计划的时间
案例2：某司运用产品工序大大缩短生产周期
第四部分 生产现场管理提升之TQM全面质量管理
一、何为全面品质管理（TQM）（略讲）
1、案例分析：以客户的产品出现不良为例，运用亲和图分析原因
2、全面品质管理的内涵
3、互动：您如何理解全面品质管理（TQM）
二、现场品质管理之人、机、料、法、环（TQM）
1、品质管理的基本要素人、机、料、法、环
2、案例分析：以客户的产品品质变异为例，分析人、机、料、法、环五大因素对产品质量的影响
3、如何管理人员
4、品质目标、指标的管理
5、如何实现“三按”，“三自”，“一控”
6、如何开展“三不”，“三分析”活动
7、如何管理设备
8、如何管理材料
9、如何进行环境管理
10、方法的运用
11、品质管理的正确理念
12、制度化、标准化、流程化、愚巧化
案例：某公司车间质量管理的标准化、制度化、流程化
13、互动：探讨客户现场品质管理存在的问题
三、运用PDCA分析与解决现场品质问题（TQM）
1、PDCA的步骤
2、P-界定问题
案例：抓住主要的品质问题
3、P-原因分析
案例：抓住主要的原因
4、P-确认要因
案例：要因一定要经过确认
5、P-制定对策
案例：对策表须具体明确可行
6、D-实施计划
案例：实施过程中要排除困难
7、C-检查结果
8、A-总结经验
9、A-遗留问题
第四部分 生产现场管理提升之TPM全员设备维护
一、 TPM的核心自主保全
(1)自主保全活动的理念：My Machine
技能上：设备专家
心理上：设备是“人“、需要精心呵护
(2) 自主保全活动的目标：零故障挑战
防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
(3)零故障推进的5大对策
(4)零故障实现的3大方向
(5)自主保全活动的PDCA 7步骤：多案例分享
(6)自主保全活动的设备操作员技能提升：留住人才、锻造人财！
4星技能评估制度
特殊技能认定制度
特殊技能培训与提升
OJT与OPL培训
(7)设备状态的可视化管理：设备7大目视管理
二、自主保全事例
案例：XX公司设备点检表
案例：XX公司“两源对策表”
案例：XX公司设备清扫指导书
案例：XX公司设备润滑指导书
案例：XX公司设备故障分析与对策书
案例：XX公司的OPL教材