在激烈的竞争中，为了更快速、更有效地生产高质量金属零件，GE全球研发中心的科学家和工程师们开发出了被称为蓝弧™的加工技术“超人”。蓝弧™可以高效切削飞机发动机和发电涡轮机中广泛使用的高温合金材料，相比传统切削工艺，时间大为缩短。

　　当您透过747飞机窗口看到喷气发动机，或者当您有机会近距离观察400+兆瓦特的涡轮发电机时，您一定会觉得叹为观止。但是更加令人感慨的是将成千上万的零件装成一体所倾注的大量时间和努力。制造这些产品需要切削数以吨计的金属，直至加工出设计极为精细的部件。凭借着蓝弧™等先进技术，我们可从某个零件的制造过程中节约数个小时，甚至几天的时间。

　　“GE蓝弧™技术为我们的制造过程注入了新的超强能力。”GE全球研发中心先进制造技术部门的化学工程师Andy Trimmer说道：“这项技术在航空方面尤显优势，通过这项技术，我们已经能够大大减少飞机发动机整体叶盘的制造时间，从几天减小到十几个小时。”

　　Trimmer补充道：“除了节省时间，蓝弧™还节省能耗。与传统加工相比，蓝弧™仅需要较小的加工能耗即可实现高材料切削率。由于不需要使用重型设备支持以抵消切削力，因此驱动电机小，使用的能量也少。所以节约加工时间、节省刀具成本，减少设备能耗，使得蓝弧技术实现了制造技术中最好的三连胜。”

　　如今，GE蓝弧™技术已在航空业务中用于制造商用飞机发动机的整体叶盘。外缘布满叶片的整体叶盘是发动机压缩机单元的重要回转部件。

　　同时，GE正在寻求技术授权的机器制造商和原始设备制造商（OEM），一边让更多用户受惠于这项技术。蓝弧™是热蚀除工艺，属于粗加工工艺范畴，产生的热影响层由传统加工工艺去除。该项技术的主要好处是可以缩短加工周期，降低刀具成本，并使精益制造理念得以实现。

　　GE的蓝弧™技术显示GE恪守承诺，在其制造工艺中使用先进技术。全球研发中心投资了100多个不同的制造和检测技术项目，其发明的新方法将用于各类产品制造中。在2009年10月，GE在美国密歇根州创建了先进制造和软件技术中心，致力于加速研发GE工业产品的新一代制造技术。携手公司的全球研发网络，将有前景的新技术从实验室成功推向生产车间，新中心无疑是通用电气公司实现这一战略目标的关键部分。这些突破性技术将重新定义未来产品制造的方法。