生物制药，主要是发酵工程制药，其废水主要包括主生产过程排水、辅助过程排水、冲洗水和生活污水。其中水量最大的是辅助过程排水，COD 贡献量最大的是直接工艺排水，冲洗水也是重要的废水污染源，其悬浮物含量较高。此外，发酵类生物制药废水中含氮量高且碳氮比低，硫酸盐浓度较高，色度较高，含有微生物难以降解和具抑制性物质。冯斐等报导了某维生素制药厂的原废水处理系统采用厌氧-兼氧-两段接触氧化的组合工艺，存在流程复杂，好氧生化池中填料易堵塞，出水不稳定并含有大量的悬浮物等缺点，计划采用MBR 代替兼氧池与接触氧化池。通过采用有效容积为80 L 的MBR 中试装置考查了MBR 工艺对维生素C 制药废水的处理效果，并进行了工况优化。结果发现MBR 在两种工况下的出水均可达标排放，且工况一(DO 浓度为2 mg/L，MLSS 为8 000 mg/L)比工况二(DO 浓度为3 mg/L，MLSS 为10 000 mg/L)的处理效果稍好，且运行成本较低。廖志民[7]对MBR 工艺处理发酵类制药废水进行了中试研究。废水取自某制药厂废水站，该制药厂主要生产洁霉素、虫草菌粉、中成药等，进水COD 浓度为400~1 000 mg/L，氨氮为50~110mg/L。中试期间，逐步调整MBR 的HRT 并监测反应器运行状态。结果表明，MBR 的HRT 可减至8 h 而不对COD 去除及氨氮去除产生影响，出水COD 浓度为120~220 mg·L-1，出水氨氮浓度为2~15 mg/L。而该厂现有的兼氧/好氧工艺的HRT为40 h，出水COD浓度为300~400 mg/L。兼氧/好氧工艺的运行费为1.1 元·m-3，而中试设备只需0.77 元·m-3。两者相比，MBR 的处理效果更优，运行费用更少。此外，MBR 在中试期间无损膜、堵膜现象，滤膜工作正常、清洗周期正常。