精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。精益生产方式的基本思想就是以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使用企业的资源，彻底消除无效劳动与浪费，以“顾客”为导向，以人为本，持续改进，协同合作，追求尽善尽美，不断提高企业的应变能力与竞争实力。精益生产方式的英文表达为“Lean Production”其中“Lean”的本意是指瘦、没有脂肪。引伸为精简、不臃肿、没有多余和浪费。精益生产方式的核心是消除一切浪费，以降低成本、加速流程、提高品质为目标进而提高企业核心竞争力。

　　在以降低成本、加速流程、提高品质为目标的指引下，新益为咨询公司总结了精益生产具有以下5个重要理念。

　　1、“零”理念

　　即精益生产追求7个零：零库存、零缺陷、零浪费、零故障、零等待、零切换时间以及零伤亡；

　　具体表现为：

　　品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。不良不是在检查位检出，在产生的源头消除它，追求零不良。消除机械设备的故障停机，实现零故障。最大限度地压缩前置时间。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。利润中心论，即强调“成本=价格-利润”这种思想强调企业要不断消除浪费、降低成本。这是企业的永续经营之道，可以使企业在竞争中永远立于不败之地；

　　2、高柔性理念

　　即是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。精益生产方式追求高柔性与高生产率的统一，高柔性又包括组织柔性、劳动力柔性和设备柔性；

　　3、“全”理念

　　即企业经营实现六个“全”：全员性、全方位、全过程、全要素、全局性以及全价值链；

　　4、QCD改善理念

　　即Q——质量改善、C——成本改善、D——交货期改善，QCD这三项指标高度地概括了用户对企业所提供的产品、服务的全部要求，QCD改善是精益生产方式的一个核心理念和管理思维；

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