在奥迪全数字工厂里，你会发现一个在世界任何生产线上都看不见的东西——零件筐。每个车的不同工位往往会有这么一个筐，筐里装着只有这个车才用的零件，这是目前奥迪在全球最先进的管理方法，这种生产方式首先在一汽-大众奥迪的全数字工厂实施起来。

    这种方式与传统的模块化供货最大的不同点在于，模块化供货可以满足大批量生产的需要，并降低供货成本。但是，在汽车消费个性化趋强的今天，个性化生产就成了争夺市场制高点的撒手锏。用零件筐向生产线供货，很好地解决了个性化生产的难题，而要实现个性化供货，也只有在全数字化工厂才能实现。但是要保证个性化供货，背后必须有一个强大的标准化体系作为支撑，这个体系的完善程度决定着管理水平的高低，而且这个管理只有100分——百分之百正确，没有99分，99分等于零分。因为在一个日产几百辆车的工厂里，如果送错1%的零件，等于每月有上百辆高档车要出现错装漏装，计算机管理系统完全可能因此陷于瘫痪。

打造标准化的系统

    现代化汽车制造商之间的竞争，实际上是系统的竞争，谁的系统更高效、更严谨、更节约，谁就将占据市场的主动。而要做到高效、严谨、节约，首先要实现从采购到实验、再到物流、生产全流程的标准化，标准的差异决定着产品品质的差异，决定着产品力的差异。而与奥迪合资生产轿车，如果学不到标准，实际上等于背离了合资的初衷。

    在多年的采访中我们了解到，奥迪对零部件质量的要求高于其他品牌，即便是在一汽-大众内部也是如此。一汽-大众有限公司采购部项目控制部部长吴静介绍说：“奥迪的零部件分A类和B类两种，一汽-大众有A类件的认可权，B类件要拿到奥迪本部去认可。而奥迪的A类件只有10%，B类件占了90%。在拿到奥迪去认证前，先要通过一汽-大众的认可，通过一汽-大众的认可后才能到奥迪去认证。在这个认可中，我们采用的设备、实验方法、检验标准都与大众康采恩、奥迪公司的全球标准一样，我们在不断的认可中学习奥迪标准，掌握奥迪的标准。只有供应商的零件在实验和认证的每一步、每一阶段达到奥迪标准了，这才谈得上采购的问题。”

    吴静说：“最重要的是，在国产化过程中，经过多年的摸索，我们建立起了一套从零部件国产化初始到上生产线生产全部的标准化体系，包括国产化跟踪管理，与大众康采恩、奥迪公司的管理体系、流程完全一样。只是我们适应于中国的时候，把非常烦琐的表格改成我们比较适用的一个表格，然后做本地化的一些改进。”

    一汽-大众经管会只要确定开发一款新车，第一步就是做国产化计划，这在奥迪公司是没有的。一汽-大众的国产化有个标准化流程的，哪些件要发包？什么时候发包？奥迪给合资公司哪些件产品功能的技术资料？哪些件不给？预计什么来发包？所有这些都有非常标准化的操作流程，管理上同样是标准化的。同样，发包之后要对供应商的研发进度、质量进行跟踪，达不到进入要求、质量要求的，将面临着从新发包。质量、进度、时间节点等全面达到要求的，还要保证具有良好而有效的质量保证体系，否则还面临淘汰。

    奥迪的供应商对一汽-大众可谓爱恨交加，所谓恨，源自奥迪对产品品质要求太高，超过其他任何国产轿车品牌的要求，不仅质量有要求，价格有要求，对产品上线的时间、上线的品种还有要求。一般的企业可将零部件放在中转库里等待厂家调用，而在一汽-大众，则需要按照节拍上线，质量还有始终稳定在一个水平上。所谓爱，正是因为奥迪的高标准、严要求，拉动了供应商管理体系能力的提升，使得这些配套厂能够适应任何企业的要求。

    一汽-大众所建立的奥迪的标准化体系，不仅在实际应用中得到了验证，同时获得了奥迪公司的好评。

从标准化到专利

    正是因为一汽-大众严格地执行了奥迪的标准，使得国内400多家为奥迪配套的供应商，不仅掌握了奥迪的标准，而且掌握了实验手段，带动了供应商系统整体能力的提升。其中一些供应商，不仅能够为国产奥迪配套，甚至参与到奥迪总部新产品的开发之中。

    在20年的中德合作中，零部件供应商逐步掌握了奥迪的标准，学会了确定标准的方式，为零部件供应体系的健康发展奠定了坚实的基础。由于奥迪在中国生产、销售，必须根据中国市场需求进行一些必要的改进，有时候甚至是功能性开发。零部件供应商依据奥迪的标准开发了一批批新品，他们将自主开发的零部件注册了专利，实现了从标准化向专利的华丽转身。戴卡轮毂、福耀玻璃等一批企业以自己的专利直接为奥迪配套、参与奥迪全球产品的研发，标志着我国零部件企业在研发、质量保证、质量控制、供应能力、企业管理水平等诸方面获得了整体的提升。

    奥迪对玻璃的要求随着车型的更新而提高，福耀玻璃拿到奥迪的玻璃标准后，发现全球没有生产相关设备的工厂。只有一条出路——只好自主研发，经过不断的努力和探索，如今福耀玻璃自主研发建成的玻璃制造生产线，完全能够达到豪华品牌汽车玻璃的最高要求，并建立起了最严格的检验系统，同时在自主创新中开发了憎水玻璃并获得专利。福耀玻璃、戴卡轮毂、深圳航盛电子等一批为一汽-大众提供配套的企业，不仅拥有达到国际质量标准的专利，而且成为我国相关领域行业标准制定的重要参与者。

    市场上有这样一句话，三流企业做产品，二流企业玩资本，一流企业定标准。如今，在于奥迪的合作中，一汽-大众不仅掌握了奥迪的零部件标准，更形成了自己独有的国产化流程与标准；表面看，一汽-大众仍是个产品生产企业，而实际上她已经是一个开始走向制定标准方向发展的企业。据悉，一些豪华品牌在进行国产化时，只要看到为奥迪配套的供应商，很容易定点为自己的配套商。

    在多数参观者看来，奥迪生产线上的零件筐里装的就是一堆零件，而支撑这个零件筐的是两个体系，一个是实物质量标准体系，一个是零部件从国产化、零部件制造、物流，再到整车生产线上整个流程的标准体系。标准化体系是全数字工厂的核心，没有标准化体系就没有全数字工厂，是标准化体系成就了一汽-大众，否则奥迪最先进的管理模式无法落地长春。

    奥迪的全数字化管理落地长春，其意义不仅在于据此每年生产出十几万两奥迪车，更重要的是全数字工厂为中国汽车工业提供了一个管理模式和样板，而且是一个成功的样板。

    当年，是丰田的精益生产实现了柔性化生产，柔性化生产适应了市场的需求，击败了泰勒的大规模流水线生产模式。随着消费者对个性化消费需求的不断提升、对整车实物质量和感知质量的不断提升，以及计算机技术、互联网技术在工业领域的普及，全数字化下的柔性生产应运而生，是时代催生了全数字化生产，是时代催生了适应全数字化生产的标准化。